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Unabhängig von der Branche, den Tätigkeiten und der Anzahl der Mitarbeiter ist jedes Unternehmen verpflichtet, Gefährdungsbeurteilungen durchzuführen.

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Ihr Ersatzteillager für die Instandhaltung: So klein wie möglich, so groß wie nötig

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Instandhaltung Ersatzteillager

Von Günter Stein,

Für Sie als Leiter der Instandhaltung ist das Ersatzteilmanagement eine 2-schneidige Klinge: Auf der einen Seite fordert die Geschäftsleitung eine Reduzierung der Lagerbestände, auf der anderen Seite müssen Sie im Fehlerfall sofort reagieren können, falls es zu einem Ausfall kommt.

Diese beiden Ziele stehen in einem widersprüchlichen Verhältnis und fordern von Ihnen die Ermittlung des besten Kompromisses. Für diese Aufgabe bietet sich die Risikoanalyse an, die Ihnen hilft, die Antwort auf die 3 zentralen Fragen zu finden:

  • Welche Teile können zu einem Defekt und einem damit verbundenen Ausfall führen? (Risikoidentifizierung)
  • Wie hoch ist die Wahrscheinlichkeit dieses Defektes und wie wirkt er sich aus? (Risikobewertung)
  • Welche Gegenmaßnahmen können Sie ergreifen? Wie reagieren Sie auf das identifizierte Risiko? (Risikomanagement)

Für die praktische Durchführung der Risikoanalyse können Sie z. B. das Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse-Verfahren (FMEA) anwenden.

1. Schritt: So erkennen Sie mögliche Risikofaktoren für das Ersatzteillager

Besonders bei neuen Anlagen ist es für Sie sehr schwer, eine Aussage über mögliche Ausfälle zu treffen. Hier hilft ein offenes Gespräch mit dem Hersteller. Er wird natürlich nicht gern bekannte Risikopotenziale zugeben. Sprechen Sie ihn deshalb gezielt auf die Auswirkungen möglicher Fehlbedienungen und Überlastungen an. Unter diesen Voraussetzungen kann er mögliche Probleme benennen, ohne sein Gesicht zu verlieren. Erhöhte Belastungsmomente, die bei der Konstruktion nicht in vollem Umfang berücksichtigt wurden, führen zu erhöhtem Verschleiß oder vorzeitigem Ausfall. Ist die Maschine (oder Teile davon) den folgenden Faktoren in hohem Maße ausgesetzt?

  • Druck, Temperatur, Reibung, Torsion, Biegung, Feuchtigkeit, Schmutz

Konzentrieren Sie sich vor allem auf die Anlagen, die Belastungen ausgesetzt werden, die über dem durchschnittlichen Maß liegen.


Beispiel:

Sie setzen an diversen Stellen Antriebe desselben Herstellers ein. An 2 Stellen herrschen besonders hohe Temperaturen und eine feuchte Atmosphäre. Daraus ergibt sich für diese beiden Systeme ein erhöhtes Risiko.

Viele Abläufe, auch in unterschiedlichen Maschinen und Anlagen, sind sehr ähnlich und lassen einen Vergleich zu.

Beispiel:

Keilriemen mit vergleichbarer Dimensionierung und einer ähnlich hohen Belastung stellen in allen Maschinen ein ähnliches Risikopotenzial dar.

2. Schritt: Qualifizieren Sie das Risiko für das Ersatzteillager

Nachdem Sie ein Risiko identifiziert haben, untersuchen Sie die Eintrittswahrscheinlichkeit und die Auswirkungen. Außerdem schlägt auch noch die Erkennbarkeit zu Buche, die auch bei der FMEA berücksichtigt wird. Ein Risiko kann eine sehr hohe Wahrscheinlichkeit haben und zu gravierenden Problemen führen – wenn Sie es jedoch im Vorfeld erkennen können, ist die Gefahr fast gebannt.

Schritt 3: Setzen Sie die Erkenntnisse in Ihrem Ersatzteilmanagement um

Jetzt verfügen Sie über eine Einstufung der Gefährlichkeit aller Risiken. Hieraus lassen sich in Bezug auf das Ersatzteilmanagement unterschiedliche Kategorien ableiten. Ziehen Sie weitere Maßnahmen in Betracht, um die Lagerhaltung zu optimieren. Gleichen Sie z. B. alle Maschinen und Anlagen auf identische Ersatzteile ab. Häufig werden diese Teile im Lager mehrfach vorgehalten, weil die Teilenummern der Hersteller nicht identisch sind.

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