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FMEA-Methode: Steigern Sie Ihre Lagereffizienz 2011 um bis zu 20 %

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Fehler im Lager kosten unnötig Geld. Doch mit einer sauberen und vorausschauenden Fehleranalyse können Sie die Gründe für solche potenziellen und teuren Fehlleistungen leicht herausfinden und so das Übel wirksam an der Wurzel bekämpfen. Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse FMEA arbeitet mit einer vorausschauenden Fehlervermeidung und nicht mit einer nachsorgenden Fehleranalyse. Sie versucht also, potenzielle Fehler schon im Vorfeld zu identifizieren und somit auszuschließen.

Sie ist besonders geeignet, wenn Sie Ihre logistischen Prozesse und Anlagen komplett neu aufgleisen wollen. Dabei unterscheidet die FMEA-Methode klar nach 3 Gesichtspunkten, nämlich nach dem System, der Konstruktion und den einzelnen Prozessen.

Das Ziel der Methode ist streng darauf ausgerichtet, die Qualität der Logistikkette so zu verbessern, dass Fehler von vornherein ausgeschlossen werden. Allerdings ist diese Methode recht aufwändig, belohnt Sie aber mit einer um bis zu 20 % gesteigerten Logistikeffizienz.

Was Sie bei der FMEA-Methode grundsätzlich beherzigen sollten


Legen Sie zu Beginn Ihrer Arbeiten fest, welche Art vom FMEASie durchführen wollen. Berücksichtigen Sie dabei immer, dass die 3 Aspekte

  • System,
  • Konstruktion und
  • Prozess

aufeinander aufbauen, aber streng voneinander getrennt betrachtet werden müssen.

Ziel der Methode ist es, potenzielle Fehler schon bei der Systemgestaltung zu erkennen, um sie so zu vermeiden.

Bei allen 3 Aspekten der FMEA spielen bereits erarbeitete Pflichtenhefte und Systemkonzepte Ihrer neu ausgerichteten Logistikkette eine Rolle.

Die Konstruktions-FMEA beispielsweise ist in erster Linie für produzierende Unternehmen relevant, da hier mithilfe der Analyse potenzielle Fehler oder Ausfälle an einzelnen Teilen begutachtet werden. Hier kommen insbesondere konstruktive sowie fertigungstechnische Aspekte ins Spiel.

Die Prozess-FMEA hingegen will alle möglichen Fehler in den einzelnen Prozessen aufspüren. Dies gilt gleichermaßen für Fertigungs-, Montage- und Lagerprozesse. Diese Methode ist besonders für die Neugestaltung von logistischen Prozessen geeignet.

Dabei gilt es in erster Linie, nicht nur die einzelnen Prozesse zu untersuchen, sondern auch die Abstimmung der Prozesse untereinander.

In der Praxis hat es sich bewährt, zunächst das Zusammenspiel aller Prozesse zu betrachten und erst im 2. Schritt die einzelnen Prozesse untersuchen. Dabei dürfen Sie aber nicht den Fehler machen, die Analyse nur einmal zu durchlaufen.

Denn Änderungen in den einzelnen Prozessen führen immer zu Auswirkungen im Gesamtsystem. Sie müssen also die Analyse immer mehrfach durchführen. Dabei werden Sie schnell erkennen, dass sich ab einer gewissen Anzahl von Optimierungsläufen keine nennenswerten Veränderungen mehr ergeben und Sie so das Optimum erreicht haben.

FMEA-Methode: Gehen Sie immer schrittweise vor


Egal, welche Art von FMEA Sie durchführen wollen, die Schritte sind immer gleich. Am besten orientieren Sie sich hier an unserem Formblatt.

FMEA

Um Ihnen die Verwendung des Formblatts zu erleichtern, hier eine kurze Beschreibung zu den einzelnen Feldern:

Stammdaten: Im oberen Teil unseres Formblatts tragen Sie die Informationen zur Art der FMEA, des Systems oder Teils sowie den betrachteten Prozess ein. Zusätzlich finden Sie hier 2 Felder, in denen Bereiche oder auch Lieferanten beschlossene Maßnahmen bestätigen und anerkennen können.

Betrachtungsobjekt: Hier wird das zu untersuchende Objekt (System, Produkt, Bauteil) beschrieben. Dazu sollten Sie alle wichtigen Eigenschaften und Funktionen, die das untersuchte Objekt erfüllen muss, eintragen. Bei einer Prozess-FMEA - die ja im Logistikbereich wichtig ist - tragen Sie hier eine genaue Beschreibung des geplanten Arbeitsablaufs ein. Achten Sie dabei unbedingt auf Vollständigkeit.

Mögliche Fehler: Hier tragen Sie die möglichen Fehler zu jeder der ermittelten Eigenschaften, Funktionen und sämtlichen Arbeitsschritten ein. Nehmen Sie unbedingt alle möglichen Fehler - auch wenn sie nicht sonderlich wahrscheinlich sind - in die Tabelle auf. Greifen Sie dabei auf Erfahrungen, die Sie mit ähnlichen Prozessen gemacht haben, zurück.

Mögliche Fehlerfolgen: Im nächsten Schritt nehmen Sie an, dass jeder eingetragene Fehler tatsächlich auftritt. Dann untersuchen Sie, welche Folgen dieser Fehler für die nachfolgenden Funktionen oder Prozesse haben kann. Diese Auswirkungen sollten Sie anschließend so genau wie möglich beschreiben. Denken Sie dabei auch an Fehler, die sich erst später - teilweise sogar erst beim Kunden - herausstellen können.

Mögliche Fehlerursachen: Hier sollten Sie genau untersuchen, welche Umstände zu einem spezifischen Fehler führen, und dabei möglichst alle Aspekte berücksichtigen. Formulieren Sie stets umfassend, aber knapp. So beschreiben Sie die Ursachen nämlich zwangsläufig exakt und können zielgerichteter bei der Findung der Gegenmaßnahmen vorgehen.

Derzeitige Kontrollmaßnahmen: Hier notieren Sie bereits bestehende Maßnahmen zur Fehlervermeidung. Dabei sollten Sie immer nur „wirkliche“, also tatsächlich durchgeführte Kontrollen mit aufnehmen. Wenn sich diese Maßnahmen nur auf dem Papier befinden, aber nicht oder nur rudimentär durchgeführt werden, dann haben sie hier nichts zu suchen.

Auftreten: Hier tragen Sie unter A ein, wie wahrscheinlich das Auftreten eines spezifischen Fehlers ist. Dabei hat sich ein Notensystem von 1 bis 10 bewährt. Zur Hilfe können Sie sich an der folgenden Tabelle orientieren:

Wahrscheinlichkeitsbewertung

In B hingegen gehört eine Bewertung der Auswirkungen eines Fehlers auf Ihre Kunden, den Prozess, das System oder die Funktion. Auch hier verwendet das FMEA-System ein Notenprinzip, bei dem 1 für kaum wahrnehmbare Auswirkung steht und 10 für dramatische Auswirkungen wie beispielsweise Gefährdung. Orientieren Sie sich hier an dieser Tabelle:

Fehlerauswirkung

Unter E tragen Sie ein, wie hoch die Wahrscheinlichkeit für eine Entdeckung des Fehlers ist. Auch hier verwenden Sie eine Skala von 1 bis 10, wobei eine 1 bedeutet, dass der Fehler leicht entdeckt werden kann, während eine 10 zeigt, dass der Fehler so gut wie nicht gefunden werden kann. Hier kann Ihnen folgende Tabelle Anhaltspunkte liefern:

Fehlerentdeckungswahrscheinlichkeit

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