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Die Ausfallzeiten von Maschinen und Anlagen gehören zu den wichtigsten Kenngrößen Ihrer Instandhaltung. Besonders aussagekräftig sind nicht nur die...

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Ausfall? Störung? – So verkürzen Sie in 4 Schritten Ihre Reaktionszeiten

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Instandhaltung Reaktionszeit

Von Günter Stein,

Der Abstand zwischen zwei Pannen ist nur eine von möglichen Messgrößen, mit denen Sie den Maschinenzustand erkennen. Welche anderen Werte relevant sind und wie Sie sie in einem aussagefähigen Zustandsdiagramm zusammenfassen, lesen Sie in diesem Beitrag.

Der Abstand zwischen 2 Pannen ist nur eine von möglichen Messgrößen, mit denen Sie den Maschinenzustand erkennen. Welche anderen Werte relevant sind und wie Sie sie in einem aussagefähigen Zustandsdiagramm zusammenfassen, lesen Sie in diesem Beitrag. Die zustandsorientierte Instandhaltung gilt als die ökonomischste und effizienteste aller Instandhaltungsstrategien. Aber Spontanausfälle und vor allem systemfremde Störungen lassen sich damit nicht verhindern.

Beispiel: Sie überwachen die Lagertemperatur eines Gleitlagers. Im Laufe der Zeit erhöht sich der Wert bei gleichbleibender Belastung. Sie haben eine Verschleißgrenze definiert, die aber noch lange nicht erreicht ist. Aufgrund eines undichten Axialwellendichtrings kommt es aber zum Eindringen einer Lauge. Der Schmierfilm reißt ab, das Lager läuft in kurzer Zeit heiß und frisst sich fest. Eine permanente Zustandsüberwachung mit ausreichender Eigenintelligenz kann einen Alarm auslösen oder das System stoppen. Damit würden Sie die Folgeschäden verhindern. Der Aufwand ist jedoch enorm und ein Ausfall wäre damit auch nicht zu verhindern.

1. Schritt: Analysieren Sie die Anlagenstruktur

Um schnell und wirkungsvoll auf einen Ausfall oder eine Störung reagieren zu können, müssen Sie die Aufbaustruktur Ihrer Anlagen kennen. Je nach Komplexität sind dafür mehrere Stufen erforderlich. Besonders vorteilhaft ist eine prozessorientierte Gliederung. Dadurch können Sie mögliche Abhängigkeiten leichter erkennen.

2. Schritt: Ermitteln Sie mögliche Ausfallrisiken

Bei der Suche nach Risiken für einen Ausfall oder eine Störung hat sich die Top-down-Methode etabliert. Dabei analysieren Sie zunächst die oberste Stufe einer Anlagenhierarchie. Führen Sie die Analyse im Team durch. Als Nebeneffekt lernen Ihre Mitarbeiter durch die intensive Auseinandersetzung den Anlagenaufbau sehr gut kennen und vertiefen ihre Kenntnisse. Es erfordert zunächst einige Übung, sich nur auf die jeweilige Ebene zu konzentrieren.

Beispiel: Sie untersuchen die Anlagenstruktur „Schraubenproduktion“. Die oberste Ebene, die der Komplettanlage entspricht, kann nur dann ausfallen, wenn die Stromversorgung in der Hauptverteilung ausfällt, die für den gesamten Bereich zuständig ist.

Die Aufteilung in die einzelnen Ebenen ist deshalb sehr sinnvoll, weil Sie nur immer eine definierte Teilmenge untersuchen müssen. Würden Sie die gesamte Anlage analysieren, könnten Sie sehr leicht Fehlerquellen und Risiken übersehen.

3. Schritt: Bewerten Sie die Risiken

Ein Fehler kann die unterschiedlichsten Wirkungen nach sich ziehen. Wichtig für die Reaktionszeit sind vor allem 2 Fragen:

  • Wie schwerwiegend sind die Folgen?
  • Mit welcher Wahrscheinlichkeit tritt der Fehler auf?

Bei der Einschätzung der Folgen nehmen Sie eine weitere Unterteilung in die folgenden Kategorien vor:

  1. Personenschäden
  2. Umweltschäden
  3. Sachschäden
  4. Produktionsausfall

Listen Sie die Fehler in Ihren Kategorien auf. Nehmen Sie dabei eine qualitative Bewertung vor. Quantitative Aussagen sind nur sehr schwer möglich und der numerische Wert täuscht oft ein zu genaues Ergebnis vor.

Beispiel: Ein schwerwiegender Fehler, der Personenschäden nach sich zieht und mit hoher Wahrscheinlichkeit auftritt, hat die höchste Priorität.

4. Schritt: Messen und verkürzen Sie die Reaktionszeit

Beantworten Sie die Frage: Wie lange brauchen Sie, um den Fehler zu erkennen und zu beseitigen? Sind Sie schnell genug, um die Wirkungen zu verhindern, brauchen Sie sich um diesen Fehler nicht weiter zu kümmern. Liegen Sie über der erforderlichen Reaktionszeit, wählen Sie geeignete Maßnahmen aus der folgenden Liste, um die Reaktionszeit zu verkürzen. So verkürzen Sie Ihre Reaktionszeiten

  • Integrieren Sie eine permanente Zustandsüberwachung.
  • Verkürzen Sie die Inspektionsintervalle.
  • Lagern Sie Ersatzteile in der Nähe des Einsatzortes.
  • Stellen Sie Notfallsets mit Werkzeugen zusammen, die Sie für diesen Fehler benötigen.
  • Schaffen Sie Messgeräte an, die helfen, den Fehler schneller zu erkennen.
  • Verkürzen Sie die Wege oder Wegezeiten, die bei einer Reparatur notwendig sind (Verlegung von Instandhaltungsteams, Anschaffung von Fahrzeugen).
  • Schulen Sie Mitarbeiter für spezielle Notfallszenarien.
  • Überprüfen Sie regelmäßig die Lagerhaltung, ob Ersatzteile und Werkzeuge in ausreichendem Maß vorhanden sind.

 

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