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Die Ausfallzeiten von Maschinen und Anlagen gehören zu den wichtigsten Kenngrößen Ihrer Instandhaltung. Besonders aussagekräftig sind nicht nur die...

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Ausfallmanagement: Damit ein kleiner Fehler nicht den gesamten Betrieb still legt

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Ausfallmanagement

Von Günter Stein,

Irgendwo im Betrieb fällt eine Anlage oder eine Maschine aus, dadurch wird eine Zulieferung unterbrochen und weitere Folgeprozesse kommen zum Stillstand. Da auch das beste Instandhaltungsmanagement keine 100%ige Sicherheit gegen Ausfälle bieten kann, müssen Sie genau wissen, wie sich die einzelnen möglichen Fehler auswirken können.

 

Besonders schwierig ist die Betrachtung der Folgefehler. Aus diesem Grund ist ein wichtiger Teil der Risikoanalyse die Untersuchung von Abhängigkeiten im Betrieb.

Je mehr Abhängigkeiten es in Ihrem Betrieb gibt, desto schwerwiegender sind die Fehlerfolgen. Ein kleiner, unscheinbarer Fehler kann das gesamte System zum Erliegen bringen.

Regel 1 des Ausfallmanagements: Analysieren Sie Abhängigkeiten

In einem Produktionsbetrieb sind die anlagenbezogenen Abhängigkeiten am auffälligsten.

Beispiel: In Ihrem Betrieb werden Getriebe gefertigt. Alle Wellen und Kegelräder werden von Ihrem Unternehmen selbst gefertigt. Fällt nun die Fertigungsanlage für die Ausrückwelle aus, ist die komplette Endmontage für das Getriebe blockiert.

 

Neben der Abhängigkeit von Anlagen und Maschinen gibt es aber noch andere Möglichkeiten:

  • Logistik: Sie sind von Lieferanten abhängig, die Ersatzteile oder Rohstoffe liefern.
  • Infrastruktur: Der Ausfall von Gas, Strom oder Wasser kann den Betrieb Ihres Unternehmens gefährden.
  • Personal: Natürlich sind Sie auch von der Einsatzfähigkeit Ihres Personals abhängig. Das spüren Sie besonders deutlich, wenn es gehäuft Krankheitsfälle gibt.

Eine ausschließliche Betrachtung auf Prozessebene ist für die Auflösung von Abhängigkeiten nicht optimal, da ein Prozess in der Regel wiederum von mehreren Größen (Personal, Infrastruktur, Maschinen) abhängig ist. Bei bestimmten Vorgängen (Logistik) ist allerdings nur die Prozessanalyse möglich.

Wie groß sind die Abhängigkeiten?

Um ein Bild von den Abhängigkeiten zu bekommen, führen Sie die folgenden Schritte durch:

  • Ermitteln,
  • Kategorisieren und
  • Auflösen von Abhängigkeiten.

Dabei geht es zunächst nur um die Erfassung der Zusammenhänge. Erstellen Sie dazu eine Grafik.

Für den Grad einer Abhängigkeit (Klassifizierung) gibt es 3 Klassen

1. Teilabhängigkeit: Fällt die zu untersuchende Einheit aus, reduziert sich lediglich die produzierte Ausbringungsmenge. Beispiel: Sie setzen parallel 3 Maschinen für die Produktion der gleichen Kegelräder ein. Fällt eine davon aus, reduziert sich die Ausbringungsmenge um 33 %.

2. Volle Abhängigkeit: In diesem Fall sinkt die Ausbringungsmenge auf 0. Allerdings laufen alle weiteren Prozesse ungehindert weiter. Nur die direkten Folgeprozesse sind betroffen.

3. Multiplikative Abhängigkeit: Diese Form ist meist bei infrastrukturellen Abhängigkeiten gegeben. Es fallen auch Prozesse aus, die in keinem direkten Zusammenhang stehen.

Beispiel: Die Elektroversorgung bricht am Hausanschluss zusammen. Da Sie über kein Notstromaggregat verfügen, liegt der gesamte Betrieb (Produktion, Verwaltung, Logistik) still.

Ausfallmanagement durch flexible Substitution optimieren

Überlegen Sie aufgrund der grafischen Darstellung, ob die vorhandenen Abhängigkeiten wirklich notwendig sind. Lassen sich die Prozesse vielleicht anders aufstellen? Eine Möglichkeit ist die flexible Substitution.

Beispiel: Sie fertigen Ihre Kegelräder auf 3 Maschinen mit einer Kapazitätsauslastung von jeweils 80 %. Fällt eine Maschine aus, erhöhen Sie die Ausbringungsmenge der verbleibenden 2 Maschinen auf 100 %. Dadurch ergibt sich eine Reduzierung um 40 %.

Auch bei der Auslösung von Sicherheitssystemen wie Not-Aus-Schaltungen oder RCD-Automaten führt Redundanz zur Verringerung von Abhängigkeiten. Je mehr Auslöseeinheiten, desto kleiner sind die betroffenen Auslösebereiche und desto geringer die Abhängigkeiten.

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