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Die Ausfallzeiten von Maschinen und Anlagen gehören zu den wichtigsten Kenngrößen Ihrer Instandhaltung. Besonders aussagekräftig sind nicht nur die...

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In nur drei Schritten identifizieren Sie für die Instandhaltung die wahren „Sorgenkinder“ unter Ihren Anlagen

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Von Günter Stein,

Wenn Sie eine strategische Maßnahme planen, hören Sie von Seiten der Geschäftsführung häufig die Frage: „Lohnt sich der ganze Aufwand denn überhaupt?“ Um diese Frage zu beantworten, hilft nur eine detaillierte Analyse der Anlagenproduktivität.Praxis-Tipp:

Wenn Sie wissen, wie hoch die Wertschöpfung einer Maschine ist, können Sie auch die Verluste beziffern, die während eines Stillstandes entstehen.

1. Schritt: Berechnen Sie die direkten Ausfallverluste der Anlage

Die 1. Größe, die Sie ermitteln, sind die direkten Kosten, die bei einem Ausfall entstehen. Fällt eine einzige Maschine aus, berechnen Sie, wie hoch die Produktivität dieser Anlage in einer bestimmten Zeiteinheit ist (für die Instandhaltung hat sich die Stunde als Basis als sinnvoll etabliert).

Beispiel: Eine Abfüllanlage verarbeitet in der Stunde 16.000 l Apfelsaft. Der Verkaufspreis pro Liter beträgt 0,60 Euro. Die Anlagenproduktivität beträgt also 9.600 Euro/Stunde. Fällt diese Maschine nun für 20 Minuten aus, können Sie sofort die direkten Ausfallverluste in Höhe von 3.200 Euro ermitteln.

Für Anlagen innerhalb einer Infrastruktur müssen Sie zunächst feststellen, wie viele Maschinen von einer Versorgungsstelle abhängig sind. Danach addieren Sie die direkten Ausfallverluste aller Maschinen und erhalten die direkten Ausfallverluste der Infrastrukturanlage.

Beispiel: Das Transportband wird über denselben Stromkreis versorgt wie die Abfüllanlage. Fällt nun diese Versorgung aus, kommen zwar beide Systeme zum Stillstand, der Produktivitätsausfall wird aber nicht höher, da es ohnehin nichts zum Transportieren gibt. Liegen die direkten Ausfallverluste im Verhältnis zu einer geplanten strategischen Investition schon sehr hoch, können Sie sich im Grunde den 2. Schritt sparen. Die Maßnahme ist zwingend notwendig. Das ist eindeutig, wenn die Investitionskosten kleiner sind als die Ausfallverluste pro Jahr.

2. Schritt: Ermitteln Sie die direkten Fehlerkosten der Anlage

Auch wenn ein Ausfall häufig als besonders dramatisches Ereignis empfunden wird, weil die Anlage komplett stillsteht, ist er doch noch recht unproblematisch, denn

  • ein Ausfall produziert keinen Ausschuss,
  • ein Ausfall ist sofort als Fehler zu erkennen und
  • er lässt sich in Zeit und Umfang einfach ermitteln.

Bei einem Teilausfall oder Fehler hingegen produziert die Maschine weiter, allerdings mit einer nicht brauchbaren Qualität. In diesem Fall entstehen zusätzliche Kosten.

  • Der Fehler muss entdeckt werden, dafür kann eine Überwachung notwendig sein.
  • Sie müssen zurückverfolgen, wann der Fehler entstanden ist, um die fehlerhaften Chargen zu identifizieren.
  • Der Ausschuss muss nachgearbeitet oder entsorgt werden.

Praxis-Tipp: Achten Sie bei der Neuanschaffung von Maschinen darauf, dass sie nicht zu fehlertolerant sind. Die Integration von Sollbruchstellen und Abregelungen führt zwar schneller zu einem Ausfall, verhindert aber die Produktion von Ausschuss.

Die zusätzlichen Fehlerkosten können Sie nur grob ermitteln oder schätzen, denn Sie wissen nicht, wie lange der Fehler unentdeckt bleibt. Hier müssen Sie eng mit der Qualitätssicherung zusammenarbeiten, denn je besser Ihre Produkte überprüft werden, desto schneller erfolgt eine Reaktion. Wie lange dauert der Durchlauf von der Maschine bis zur Qualitätsprüfung, die den Fehler entdecken wird? In dieser Zeit produziert die Anlage Ausschuss.

3. Schritt: Betrachten Sie auch die indirekten Folgekosten der Anlage

Ein Produktionsbetrieb ist ein komplexes vernetztes System. Der Stillstand einer Maschine hat fast immer einen Einfluss auf den Folgebetrieb. Im Einzelnen können dies sein:

  • Vertragsstrafen wegen verspäteter Auslieferung
  • Kompensationskosten, um durch Mehrarbeit die Ausfall- oder Fehlerverluste wieder aufzuarbeiten
  • Substitutionskosten, wenn Sie Produkte ersatzweise von Fremdfirmen fertigen lassen müssen
  • Imageverluste, die Folgeaufträge gefährden
  • Unterbrechungs- und Anfahrtsverluste, z. B. in der Prozessindustrie

 

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