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Stillstände reduzieren: Wie Sie in 5 Schritten Engpässe verhindern

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Engpässe

Von Günter Stein,

Vielleicht kann Ihnen die „Theory of Constraints“ (TOC) weiterhelfen, auch bekannt unter den Namen „Engpasstheorie“. Die Idee der TOC ist, dass ein Gesamtsystem nur so gut sein kann wie der schwächste Teil dieses Systems.

In Ihrem Betrieb werden Getriebe gefertigt. Immer wieder kommt es vor, dass Störungen bei der Fertigungsanlage für die Ausrückwelle auftreten. Die Folge: Die komplette Endmontage für das Getriebe erbringt durch diesen Engpass ebenfalls nur eine Teilmenge. Die Gesamtproduktion stockt.

Vielleicht kann Ihnen bei diesem Problem zukünftig die „Theory of Constraints“ (TOC) weiterhelfen, auch bekannt unter den Namen „Engpasstheorie“. Die Idee der TOC ist, dass ein Gesamtsystem nur so gut sein kann wie der schwächste Teil dieses Systems. Wollen Sie also eine Optimierung des Gesamtsystems erreichen, müssen Sie genau dort, beim Engpass, ansetzen. Die TOC wurde in den 80er Jahren von Eliyahu M. Goldratt entwickelt und in vielen Bereichen erfolgreich umgesetzt.

In der Praxis hat sich für den Einsatz der TOC eine standardisierte Vorgehensweise etabliert, die insgesamt aus 5 Schritten besteht:

Stillstände reduzieren Schritt 1: Identifizieren Sie Engpässe

Analysieren Sie die gesamte Prozesskette. Einige Engpässe mögen Ihnen bereits vertraut sein. Doch in diesem Verfahren geht es zunächst darum, den größten Engpass herauszufinden. Denn dieser ist das sprichwörtlich „schwächste Glied in der Kette“. Bestimmen Sie deshalb eine Messgröße. Gewöhnlich ist das die Stillstandsdauer pro Zeiteinheit. Anschließend sortieren Sie die Engpässe aufsteigend. Mit dem größten Engpass beginnen Sie. Er ist zukünftig der Richtwert für die nachfolgenden und vorausgehenden Prozesse.

Stillstände reduzieren Schritt 2: Optimieren Sie den Durchlauf

Nutzen Sie den Engpass maximal aus. Das heißt: Optimieren Sie den Durchlauf am Engpass. Vermeiden Sie Stillstandzeiten. Nur wenn der Durchlauf im Engpass optimal läuft, können auch die weiteren Prozesse daran angepasst werden.

Stillstände reduzieren Schritt 3: Passen Sie die Prozesse dem Engpass an

Ordnen Sie alle weiteren Prozessschritte dem Engpass unter. Das kann in letzter Konsequenz auch bedeuten, dass Sie vorangehende und nachfolgende Prozessschritte herunterfahren müssen und so die Systembelastung in diesen Prozessen verringern. Eine Alternative könnte sein, den Engpass besser auszulasten, z. B. durch vorbeugende Instandhaltung, oder permanente Überwachung.

Hinweis: Die TOC können Sie nur mit Hilfe der Geschäftsleitung und des Betriebsrates umsetzen. Obwohl es sich zunächst unlogisch anhört, können Sie mit der TOC eine Steigerung der Gesamtproduktion erreichen. Denken Sie bei Ihrer Argumentation an folgendes Beispiel: Auf vielen stark frequentierten Autobahnkreuzen gilt eine drastische Geschwindigkeitsbeschränkung. Dadurch bleibt der Verkehr aber im Fluss, statt zu stocken. Die Folge: Es entstehen weniger Staus. Mehr Kraftfahrzeuge können das Kreuz passieren.

Stillstände reduzieren Schritt 4: Beheben Sie den Engpass

Reicht es nicht, den Engpass maximal auszunutzen, bleibt nur eine Lösung: Sie müssen ihn verbreitern, um den Durchlauf zu erhöhen. Dafür haben Sie 2 Möglichkeiten: Sie schaffen eine weitere Maschine an, um Redundanz bei einem Ausfall zu schaffen. Oder Sie beauftragen zusätzlich einen externen Dienstleister mit der Übernahme dieses Teils der Prozesskette. Wenn Sie das IH-Problem im eigenen Haus nicht lösen können, lagern Sie es aus.

Stillstände reduzieren Schritt 5: Beginnen Sie erneut mit Schritt 1

Produktionssysteme sind keine statischen Systeme. Auch wenn dieser Engpass in Schritt 4 behoben wurde: Es war nicht der letzte Engpass in Ihrem Betrieb. Daher müssen Sie die beschriebene Vorgehensweise immer wieder wiederholen.

Praxis-Tipp: Dokumentieren Sie jeden einzelnen Schritt Ihrer Vorgehensweise bei der Umsetzung der TOC. So verhindern Sie, dass Sie allein zwischen verschiedenen Engpässen optimieren, ohne Ihre Kapazitäten letztendlich zu erhöhen.

 

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