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10 goldene Tipps zur optimalen Lagerplatzausnutzung

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Waren wollen nicht nur kostengünstig transportiert, sondern auch möglichst optimal ein- und ausgelagert werden. Denn toter Lagerraum, der nicht genutzt wird, kostet bares Geld.

Es gilt also, Lagerraum möglichst optimal auszunutzen. Dabei steht aber so mancher Kollege vor dem Problem, dass die Daten der Lagerhaltung schwierig zu erfassen und zu verarbeiten sind.

Doch dank moderner IT sollte es heute kein Problem mehr sein, alle erforderlichen Daten über das Lager, seine Güter und deren Bewegungen zu speichern und damit auswertbar zu machen. Denn damit haben Sie die Grundlage dafür geschaffen, eine weiterführende Bewegungsanalyse zu starten. Diese Analyse sollten Sie unbedingt auswerten, denn hier liegen oft wahre Optimierungsschätze, die Sie sich auf keinen Fall entgehen lassen dürfen.

Um Ihren Lagerplatz optimal auszunutzen und Leerstand zu vermeiden, brauchen Sie also konkrete Daten, die Ihren Materialfluss genau beschreiben. Doch nicht nur die Datenbeschaffung muss funktionieren, auch die Analyse und die Interpretation der Daten sind ein wichtiges Unterfangen, wenn Sie hier optimieren wollen. Und dabei müssen Sie höllisch aufpassen, keine Fehler zu machen, denn diese führen allzu schnell zu untauglichen Wegen.

Es gilt also, Fehler in Ihrer Vorgehensweise rechtzeitig zu erkennen und auszumerzen. Lagerhaltung richtig zu dimensionieren bedeutet nämlich schlussendlich, die richtigen Schritte in der korrekten Reihenfolge zu durchlaufen, damit die Lagerplätze dann auch wirklich die gewünschten Artikel in der ausreichenden Menge enthalten.

Nun werden Sie anmerken, dass dies sicherlich ein extrem komplexer Vorgang ist, der sich nur schwer systematisieren lässt, weil schließlich keine Logistik der anderen gleicht. Was aber zunächst so komplex aussieht, ist in der Praxis meistens relativ einfach, wenn Sie sich an unseren 10 goldenen Regeln zur Lagerplatzoptimierung orientieren.

10 goldene Regeln zur Lagerplatzoptimierung

1. Definieren Sie ein konkretes Ziel

Ein mögliches Ziel Ihrer Lageroptimierung kann es beispielsweise sein, die Wege für das Kommissionieren und auch den Nachschub zu reduzieren. Ein weiterer oft gewählter Ansatz ist es, nur die 20 % der Lagerplätze zu optimieren, die 80 % des Geschäfts ausmachen.

Was auch immer Ihr Anliegen ist: Setzen Sie sich ein konkretes Ziel und quantifizieren Sie es – nehmen Sie sich beispielsweise vor, dass Lagerplätze eine Normalauslastung von mehr als 80 % aufweisen.

Achtung: Unüberlegte Tätigkeiten und nicht zielgerichtete Analysen sind nichts anderes als eine kostspielige Vergeudung Ihrer Zeit und bescheren Ihnen schnell sogar Mehrkosten gegenüber dem Ausgangszustand!

2. Überprüfen Sie die Datengenauigkeit akribisch

Grundsätzlich gilt es, Daten zu erhalten, die wirklich möglichst genau dokumentieren, was in Ihrem Lager vor sich geht. Dabei müssen die Daten an der richtigen Quelle erfasst werden.

Tipp: Bedenken Sie dabei immer, dass die Daten eines ERP-Systems und die Ihres Lagerverwaltungssystems nicht notwendigerweise übereinstimmen.

Stellen Sie Diskrepanzen fest, müssen Sie diese Daten bereinigen, um beispielsweise Aufträge, die fehlerhaft waren oder nicht mit dem ERP-System verarbeitet wurden, auszumerzen.

Die erfasste Datenmenge sollte ausreichen, um Ihre Lagerabläufe über einen längeren Zeitraum repräsentativ und korrekt widerzuspiegeln. Denken Sie dabei auch an die manchmal nicht ganz so offensichtlichen Nachfragen, die Spitzen in Ihrem Bereich verursachen. Das können saisonale Nachfragen, Produkteinführungen oder Promotion-Aktionen sein.

Bei der Bereinigung gehen Sie besonders sorgfältig vor, da Sie die End-Daten dafür benötigen, die Realität auch möglichst korrekt abbilden und so die Vorgänge in Ihrem Lager richtig beurteilen zu können.

3. Verschaffen Sie sich einen Überblick über Ihren Handlungsspielraum

Suchen Sie am Markt nach der richtigen Lagermethode und der dazu passenden Technik für Ihren Betrieb. Es gibt eine fast unüberschaubare Vielzahl von Lagersystemen und Kommissioniermethoden – und die haben alle unterschiedliche Eigenschaften.

Um hier nicht den Überblick zu verlieren und die Anzahl der infrage kommenden Systeme schnell einzugrenzen, stellen Sie sich hierbei grundsätzlich folgende Fragen:

  • Soll es die Methode „Ware zum Mann“ oder „Mann zur Ware“ sein?
  • Haben Sie durchweg Produkte mit weitgehend gleicher Größe oder eine Vielzahl unterschiedlicher Größen?
  • Welche Anforderungen haben Sie an eine Förderstrecke?
  • Benötigen Sie ein System, das die Kommissionierleistung kurzfristig steigern kann?
  • Wie f lexibel muss die Anlage sein, um sich veränderten Bedingungen anzupassen?
  • Können bei Ihnen Picken und Auffüllen gleichzeitig auftreten?

4. Entwickeln Sie eine passende Lösung für Ihr Wunsch-Lager

Wenn Sie nun die infrage kommenden Alternativen kennen, prüfen Sie jetzt, welches der Systeme die Logistik Ihres Unternehmens optimal unterstützt. Denn nicht alle Lösungen passen zu allen Situationen.

Hierbei stellen Sie folgende Fragen:

  • Brauchen Sie eine strikte Chargenkontrolle, oder müssen Sie zum Beispiel die FIFO-Regel befolgen?
  • Soll Ihr System den Versandkarton zur Pickstation bringen, oder holt sich der Kommissionierer selbst die Transportverpackung?
  • Kommissionieren Sie auftragsweise, oder führen Sie die Artikel eines Auftrags aus unterschiedlichen Kommissionierzonen zusammen?

5. Erstellen Sie möglichst exakte Prognosen

Mit rein historischen Daten können Sie selten in die Zukunft (wie beispielsweise die zu erwartende Umschlaghäufigkeit) blicken. Denn die Nachfrage nach bestimmten Produkten kann sich recht schnell ändern, wenn Ihr Verkauf etwa Sonderaktionen plant oder neue Produkte vermarkten will.

Umgekehrt kann der Umschlag von Teilen zurückgehen, wenn Produkte nicht mehr angeboten werden.

Womöglich sind Ihnen jedoch solche Prognose-Informationen direkt zugänglich. Deshalb ist es für Sie als Lagerverantwortlichen unabdingbar, sich mit anderen Abteilungen wie Vertrieb, Marketing oder Forschung und Entwicklung abzustimmen.

Tipp: Lassen Sie sich dazu die Jahresoder Saisonplanung des Einkaufs und des Vertriebs geben.

6. Ermitteln Sie die Umschlaghäufigkeit der einzelnen Warengruppen

Die beste Lagereinteilung ist wirkungslos, wenn Sie nicht genügend Kapazität für den Nachschub vorgesehen haben. Der Aufwand für den Nachschub bestimmt, welche Menge eines Artikels im Kommissionierlager vorrätig sein muss. Mehr Platz für diese Artikel ermöglicht es, mit geringerem Aufwand zu arbeiten und mehr Artikel auf kleinerem Raum zu lagern.

Für bestimmte Artikel ist es erforderlich, eine Mindestmenge im Kommissionierlager zu haben, damit der Picker nie ins Leere greift. Für andere Teile kann die durchschnittliche Nachfragemenge einer zu definierenden Periode vorgehalten werden. Damit stellen Sie sicher, dass genügend Vorrat vorhanden ist, um die voraussichtliche Nachfrage sicher bedienen zu können.

7. Führen Sie einen Realitäts-Check durch

Gehen Sie nun zu Ihrer Ausgangssituation zurück, und überprüfen Sie Ihre Annahmen noch einmal akribisch. Ein Computer weiß nicht von allein, ob beispielsweise unterschiedliche Einzelteile häufig gemeinsam bestellt werden, wie Sie die Arbeitsbelastung verteilen oder ob Sie Artikel in unterschiedlichen Bereichen lagern wollen.

Bei einer automatischen Lagerplatzvergabe würde das System ausgewählten Artikeln dann möglicherweise ungeeignete Plätze zuweisen.

Sie wollen vielleicht die Lagerfläche eines Produktes vergrößern, etwa bei häufig ein- und ausgelagerten Waren? Teile mit geringen Abmessungen bringen Sie dann sinnvollerweise auf kleineren Lagerplätzen unter, um die großen Lagerplätze für schnell drehende Teile verwenden zu können.

Tipp: Checken Sie wöchentlich Ihre aktuellen Lagerbewegungen. Nur so sind Sie in der Lage, zu beurteilen, ob die aktuelle Lagerplatzvergabe optimal ist. Da Sie ständig die Lagerbewegungen und den Lagerplatz im Auge behalten müssen, sollten Sie diese Liste etwa wöchentlich anfertigen lassen. Eine weitere Liste dokumentiert Ihnen die Artikel, die oft zusammen bestellt werden. Mit diesen Angaben können Sie zusätzlich optimieren.

8. Wählen Sie einen günstigen Zeitpunkt zur Lagernugestaltung

Denken Sie Ihren Neugestaltungsprozess Schritt für Schritt durch. Gestalten Sie solche Kommissionieraufträge, die alle Zonen gleichmäßig auslasten.

Bei einer nachlassenden Nachfrage mag die letztgenannte Methode nicht allzu nachteilig sein, doch wenn Ihr Geschäft „brummt“, ist ein solcher Mechanismus doch recht ineffizient.

Liefert Ihre Software die Funktionalität, die Sie benötigen, um die Teile ohne viel Aufwand umzulagern? Verabschieden Sie sich von dem Gedanken, dass Sie einfach einen Schalter umlegen und Ihr IT-System würde dann über Nacht die Plätze rekonfigurieren. Ideal ist es also, wenn Sie eine saisonale Ruhepause nutzen, um in dieser Zeit die Lagerplätze zu optimieren.

9. Leisten Sie sich ein umfassendes Reengineering

Ihre Analyse ist natürlich sinnlos, wenn Sie die gewonnenen Erkenntnisse nicht im Rahmen eines Reengineerings – hier Lagermodernisierung – umsetzen. Es gibt keine wirklich günstige Zeit, um ein Lager zu modernisieren. Für ein schnell wachsendes oder sich änderndes Geschäft wird es jedoch auch nie einen besseren Zeitpunkt geben als gerade jetzt.

10. Analysieren Sie Ihre Ergebnisse

Vor der eigentlichen Neustrukturierung wählen Sie einige typische Kennzahlen aus, mit denen Sie im bestehenden Betrieb die Leistungen dokumentieren und messen können. Wenn Sie dann nach dem Abschluss der Modernisierung diese Kennzahlen mit den neuen Abläufen vergleichen, haben Sie den Erfolg Ihrer Maßnahmen schwarz auf weiß.

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