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Die Ausfallzeiten von Maschinen und Anlagen gehören zu den wichtigsten Kenngrößen Ihrer Instandhaltung. Besonders aussagekräftig sind nicht nur die...

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Schlanke Lager, weniger Kosten: 4 Empfehlungen für Ihre Lageroptimierung

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Lageroptimierung
Urheber: hacohob | Fotolia

Von Werner Böckler,

Die Einlagerung von Ersatzteilen, Hilfsstoffen, Werkzeugen und Messgeräten kostet sehr viel Geld. Vieles davon liegt jedoch sehr lange ungenutzt herum oder wird überhaupt nie benötigt. Reduzieren Sie diese ungenutzte Kapitalbindung auf ein Minimum.

Wenn bei einer Instandsetzung einer Maschine ein wichtiges Ersatzteil oder ein benötigtes Werkzeug fehlt, kann dies zu verlängerten Ausfallzeiten führen. Je nach Wichtigkeit des Systems können die Folgekosten durch Produktionsausfall enorm sein. Kein Instandhalter möchte in dieser Situation in der Haut des Verantwortlichen stecken, der sich dann einer Flut von Vorwürfen ausgesetzt sieht.

Auf der anderen Seite wirft aber auch ein Ersatzteil- und Werkzeuglager, das für alle Eventualitäten gerüstet sein soll, sehr hohe Kosten für Anschaffung und Unterhalt auf.

1. Empfehlung: Erweitern Sie Ihre Lagerinventur um eine Verfallsprüfung

Bei einer herkömmlichen Lagerinventur werden lediglich die Istbestände mit den Sollvorgaben abgeglichen. Ist der Bestand ausreichend, ist keine Reaktion erforderlich. Hier lohnt es sich, mit einer Verfallsprüfung zu operieren. Dieses Vorgehen ist nicht identisch mit einem Verfallsdatum, sondern es wird lediglich eine Prüfung erforderlich, ob der Einsatz dieser Bauteile noch zu empfehlen ist.

2. Empfehlung: Arbeiten Sie mit dem dynamischen mittleren Durchsatz

Wenn Sie lediglich den Ist- mit dem Sollbestand vergleichen, sagt Ihnen das noch nicht viel über die Notwendigkeit einer Neubestellung bzw. über die Möglichkeiten einer Optimierung. Wichtig sind die beiden folgenden Fragen:

  • Wie schnell reduziert sich der Lagerbestand?
  • Ändert sich die Abnahmemenge? Bei einer linearen Änderung (gleichmäßiger Verbrauch) lässt sich der Zeitpunkt für eine Neuanschaffung sehr gut voraussagen. Aufgrund von Instandhaltungsoptimierungen kann sich die Verbrauchsgeschwindigkeit allerdings ändern.

Beispiel: Sie haben einen Antrieb optimiert und betreiben ihn jetzt mit 80 % der ehemaligen Nennlast. Durch die reduzierten Drehmomente wird der Riemenantrieb geringer beansprucht, und die Standzeit verlängert sich um 50 %.

3. Empfehlung: Integrieren Sie eine Signalisierung für die Lagerrelevanz

Eng verbunden mit der vorherigen Empfehlung ist die Signalisierung der Lagerrelevanz. Diese Funktion setzt eine funktionierende Instandhaltungsdokumentation voraus. Bei jeder Maßnahme, die Sie durchführen, werden Sie innerhalb der Dokumentation im Instandhaltungsauftrag gefragt, ob die Arbeiten eine Lagerrelevanz aufweisen. Im obigen Beispiel wäre das der Fall, und Sie würden sofort darauf hingewiesen, dass sich für bestimmte Bauteile, Werkzeuge oder Messgeräte eine Überprüfung der Lagerkriterien ergeben hat.

4. Empfehlung: Optimieren Sie Ihren Lagerbedarf anhand der folgenden 5 Lagerkriterien

 

  • Stückkosten: Je höher die Kosten, desto kritischer sollten Sie den Lagerbestand überprüfen. Je nach Systemrelevanz können Sie mit Ihren Lieferanten Verträge über garantierte kurzfristige Lieferzusagen treffen.
  • Systemrelevanz: Teile, die dringend benötigt werden, müssen in ausreichender Zahl vorgehalten werden. Hier helfen nur eine ständige Kontrolle von Bestand, Verbrauch und eine automatische Benachrichtigung über die Verfügbarkeit durch Ihre Lieferanten.
  • Größe: Je größer die Teile, desto größer ist der Lagerbedarf. Reduzieren Sie nicht so wichtige große Teile auf ein Minimum.
  • Substituierbarkeit: Lässt sich ein bestimmtes Teil durch ein anderes ersetzen? Ist dies z. B. bei reduzierter Leistung möglich, können Sie die verfügbare Ersatzteilmenge reduzieren.
  • Wiederbeschaffungsdauer: Maßgeblich ist die Zeit, in der Sie ein Ersatzteil beschaffen können. Lokale Lieferanten mit Verfügbarkeitsinfo sind hier ein klarer Vorteil. Sie können so Lagerkapazitäten auslagern.

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