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Den Qualitätsansatz Six Sigma zur Rüstzeitoptimierung einsetzen

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Six-Sigma
Urheber: kalpis | Fotolia

Von Mikko Börkircher,

Ein Qualitätsansatz, der in den letzten Jahren verstärkt in das Interesse von Prozessverbesserungen rückte, ist der Six-Sigma-Ansatz. Mit ihm bearbeitete Projekte folgen einem standardisierten Ablauf. Basis hierfür ist der sogenannte DMAIC-Prozess. Wir zeigen Ihnen nachfolgend an dem Fallbeispiel „Rüstzeitoptimierung“ auf, wie Sie diesen „abarbeiten“.

Six Sigma strebt verschwendungsfreie und variationsarme Produktionen bzw. Prozesse als Ergebnis an, hat also eine laufende Prozessoptimierung zum Ziel. Zur Bearbeitung von Six-Sigma-Projekten gibt der sogenannte DMAIC-Prozess einen Handlungsleitfaden vor. Dieser wird eingesetzt, um bereits fest in einem Unternehmen implementierte Prozesse messbar zu machen. Die Abkürzungen stehen für Define (Definieren), Measure (Messen), Analyse (Analysieren), Improve (Verbessern) und Control (Überwachen). In jeder der 5 Phasen stehen Methoden und Werkzeuge zur Verfügung, die einem zum Projekterfolg verhelfen.

Fallbeispiel aus einem metallverarbeitenden Unternehmen, bei dem das Six-Sigma-Verbesserungsprojekt gemäß der einheitlichen Vorgehensweise nach dem DMAIC-Prozess durchgeführt wurde:

Define: „Was ist das Problem?“

In dem Unternehmen bestand die Aufgabe, das unstrukturierte „chaotische“ Rüsten einer Pilotlinie zu verbessern. Ein standardisiertes Verfahren und einen definierten Ablauf bei den Rüstprozessen an der Linie gab es bis dato nicht. Die mehrmals in der Woche zu tätigenden Umrüstungen unterschieden sich von Mitarbeiter zu Mitarbeiter, von Tag zu Tag und Schicht zu Schicht. Das Verbesserungsziel war u. a. Rüstvorgänge in Ablauf und Form zu standardisieren und zu dokumentieren sowie einen strukturierten Ablauf zu schaffen, der es ermöglichte, die Umrüstungen an den Linien mit einem geringen Zeitverlust durchführen zu können.

Empfehlung: Wählen Sie Ihr Six-Sigma-Projekt situationsbezogen und anforderungsgerecht aus, z. B. mittels Auswertung von Fehlerstatistiken, Reklamationen, Ergebnissen interner Audits, Benchmarking o. Ä. Legen Sie anschließend die quantitativen Leistungs- und Verbesserungsziele fest.

Measure: „Wie lassen sich die Auswirkungen messen?“

Im Fallbeispiel waren grundsätzlich bei den Umrüstungen der taktgebundenen Fertigungslinien immer die gleichen Tätigkeiten durchzuführen. Wie der eigentliche Rüstprozess abzulaufen hatte, war bekannt. Mit dieser Aussage gab man sich aber nicht zufrieden. Deshalb wurde analysiert, wie sich die Ausgangssituation derzeit darstellte. Hierfür wurde zum einen ein Spaghetti-Diagramm gezeichnet und zum anderen – unter Einbindung des Betriebsrates – eine Videoanalyse der einzelnen Tätigkeitsschritte beim Rüsten durchgeführt. Anhand der Videoaufnahmen konnten sowohl Bewegungsmuster als auch Zeitschritte der Tätigkeiten erfasst und in Form einer Prozesskarte dargestellt werden.

Empfehlung: Verstehen Sie die „Leistung“ Ihres betrachteten Prozesses, indem Sie Daten sammeln, die Prozessfähigkeit ermitteln usw. Setzen Sie hierfür Pareto, Fehlersammellisten, Qualitätsregelkarten o. Ä. ein.

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Analyse: „Was sind die Ursachen für das Problem?“

Eine vollständige Videoaufnahme aller Umrüstmöglichkeiten konnte im metallverarbeitenden Unternehmen nicht realisiert werden. Betrachtet wurden daher wiederkehrende Veränderungen, die ähnlich aber nicht identisch waren. Ihre Herausarbeitung wurde über den Abgleich verschiedenster Daten und durch Gespräche mit den Mitarbeitern vor Ort und der Schichtführung realisiert.

Die Auswertung brachte einige Problemstellen zutage, u. a.:

  • Die Vor- und Nachbereitung eines Rüstprozesses wurde häufig beim Anlagenstillstand durchgeführt.
  • Oft wurden sehr weite Wege von den Mitarbeitern zwischen Magazin/Werkstatt und Rüstarbeitsplatz zurückgelegt.
  • Mitarbeiter suchten häufig nach Werkzeugen, Bauteilen und Unterlagen.
  • Mitarbeiter wurden nicht selten durch überflüssige Gegenstände an der Ausführung ihrer Tätigkeiten „behindert“.

Empfehlung: Finden Sie Verbesserungsmöglichkeiten heraus, z. B., indem Sie die Ursachen für wichtige (negative) Einflussgrößen ermitteln. Verwenden Sie hierfür die klassischen Methoden wie das Ishikawa-Diagramm, 5xWarum-Fragetechnik oder auch die Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse (FMEA).

Improve: „Wie lässt sich das Problem beseitigen?“

Zur Erreichung des Zieles „Standardisierung von Rüstvorgängen“ wurden vom metallverarbeitenden Unternehmen u. a. folgende beiden Verbesserungsmaßnahmen beschlossen: Es wurde eine „provisorische“ 5S-Maßnahme durchgeführt, indem z. B. unnötige, die Mitarbeiter zum Teil behindernde „Gegenstände“ beseitigt wurden.

Es wurden interne Rüstvorgänge in externe umgewandelt. Beispiel: Während an der Linie noch der alte Auftrag abgearbeitet wird, schaffen die Mitarbeiter bereits das Werkzeug für den neuen Auftrag heran und bereiten „alles“ vor.

Empfehlung: Führen Sie Ihre Verbesserung(en) ein, indem Sie optimale Einstellungen für die wichtigen Einflussgrößen durchführen. Überprüfen Sie Ihre Ergebnisse z. B. anhand von statistischen Tests oder verwenden Sie die FMEA.

Control: „Wie wird die Verbesserung in der Praxis verankert?“

Der neu definierte Prozess wurde eingeführt, verankert und kontrolliert. Hierzu wurde er in einem „Rüsthandbuch“ dokumentiert, welches den standardisierten Rüstablauf beinhaltet. Mitarbeiter des Unternehmens wurden geschult, um sich konsequent mit den neuen Abläufen vertraut zu machen.

Empfehlung: Institutionalisieren Sie die Verbesserung(en) im Unternehmen, z. B. indem Sie ein Regelsystem implementieren, Prozessbeschreibungen sowie Arbeits- und Prüfanweisungen erstellen usw.

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