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Richten Sie Ihre Prozesse sowohl in der Produktion als auch bei Planungsaktivitäten qualitätsorientiert aus. Falls bei Ihnen dennoch Qualitätsprobleme...

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Mit der 8D-Methode lenken Sie fehlerhafte Produkte

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Qualitätsmanagement 8D-Methode

Von Günter Stein,

Als Qualitätsbeauftragter in der Produktion müssen Sie verhindern, dass fehlerhafte Produkte unbeabsichtigt gebraucht oder ausgeliefert werden. Nach ISO 9001 richten Sie dazu ein Verfahren ein, in dem Sie die zugehörigen Verantwortlichen festlegen und regeln, wer welche Befugnisse hat.

Wenn bei Ihnen fehlerhafte Produkte entdeckt werden – entweder intern oder extern beim Kunden –, müssen Sie einerseits Sofortmaßnahmen ergreifen und andererseits die tieferen Ursachen erkennen und beheben. Dazu hat sich der 8D-Report bewährt, insbesondere bei größeren Problemen und dort, wo die Ursachen nicht sofort erkennbar sind.

D1: Stellen Sie ein funktionsübergreifendes Team auf

Ein Team benötigt einen effektiven Teamleiter, der die Rückendeckung der Leitung hat und von den Teammitgliedern akzeptiert ist. Das können Sie als Qualitätsmanagementbeauftragte<wbr />r oder der Abteilungsleiter sein. Stellen Sie sicher, dass das Team über das Wissen, die Zeit, die Autorität und die Fähigkeit verfügt, um das Problem zu lösen und Korrekturmaßnahmen einzuleiten. Und legen Sie die Struktur, die Ziele, die Rollen, die Verfahren und die Verhältnisse fest, um ein wirkungsvolles Team aufzustellen.

D2: Beschreiben Sie das Problem

Definieren Sie das Problem in messbaren Begriffen. Spezifizieren Sie das interne oder externe Fehlerproblem, indem Sie es in spezifischen, quantitativ bestimmbaren Begriffen beschreiben: wer, was, wann, wo, warum, wie, wie viele?

D3: Setzen Sie Sofortmaßnahmen um und überprüfen Sie die Wirkung

Definieren und implementieren Sie im Team die Zwischenmaßnahmen, die jeden Kunden vor den Folgen des Fehlers bewahren werden, bevor eine permanente Korrekturmaßnahme implementiert ist. Überprüfen Sie die Wirksamkeit der Eindämmungsmaßnahmen anhand von Daten.

D4: Decken Sie die Grundursachen auf und überprüfen Sie diese

Identifizieren Sie alle möglichen Ursachen, die das Auftreten des Problems erklären könnten, und stellen Sie diese in einem Ursache-Wirkungs-Diagramm dar. Prüfen Sie jede mögliche Ursache gegen die Problembeschreibung und Problemdaten. Identifizieren Sie alternative Korrekturmaßnahmen, um die Grundursache zu beseitigen. Beachten Sie, dass zwei parallele Arten von Grundursachen existieren: eine Grundursache des Vorfalls (z. B. fehlerhafte Konstruktion) und eine Grundursache des Ausbruchs (fehlerhafte Konstruktion wurde nicht bemerkt).

D5: Wählen und überprüfen Sie Korrekturmaßnahmen

Bekräftigen Sie, dass die gewählten Korrekturmaßnahmen das Problem für den Kunden beheben und nicht unerwünschte Nebenwirkungen verursacht werden. Definieren Sie, falls nötig, Notfallmaßnahmen, basierend auf der potenziellen Schwere der Nebenwirkungen.

D6: Implementieren und validieren Sie permanente Korrekturmaßnahmen

Wählen Sie fortwährende Kontrollen, um die Beseitigung der Grundursache sicherzustellen. Sobald im Einsatz, überwachen Sie die langfristigen Effekte und implementieren Sie zusätzliche Kontrollen und Notfallmaßnahmen, falls erforderlich.

D7: Verhindern Sie die Wiederholung des Fehlers

Identifizieren und implementieren Sie Schritte, die durchgeführt werden müssen, um das Auftreten des gleichen oder eines ähnlichen Problems in Zukunft zu verhindern: Modifizieren Sie Spezifikationen, aktualisieren Sie Schulungen, prüfen Sie Arbeitsabläufe und verbessern Sie Managementsysteme, Betriebssysteme, Praktiken und Verfahren.

D8: Tragen Sie Ihre Erfahrung nach außen

Würdigen Sie den Einsatz Ihres Teams bei der Beseitigung von Fehlern. Publizieren Sie Ihre Ergebnisse. Teilen Sie Ihr Wissen und das Erlernte mit anderen Abteilungen und auch mit Partnern und Kunden. So schaffen Sie ein lernendes Unternehmen, das Fehler als Gelegenheit zur Verbesserung aufgreift.

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