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Produktionssteuerung optimieren

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Von Günter Stein,

Die Erwartungen der Kunden steigen. Der Kostendruck auch. Mit der hier empfohlenen Vorgehensweise eliminieren Sie systematisch alle Schwachstellen und erhöhen die Effizienz, Schnelligkeit und Zuverlässigkeit.

Beseitigen Sie die Schwachstellen in Ihrem Produktionsprozess

Die Erwartungen der Kunden steigen. Der Kostendruck auch. Mit der hier empfohlenen Vorgehensweise eliminieren Sie systematisch alle Schwachstellen und erhöhen die Effizienz, Schnelligkeit und Zuverlässigkeit.

Wenn Sie die Produktion nachhaltig verbessern wollen, müssen Sie die Ursachen für Schwachstellen in den Prozessen ausfindig machen. Für die Leistungsfähigkeit von Produktionsprozessen sind 3 Faktoren entscheidend:

  • die Effizienz,
  • die Schnelligkeit und
  • die Zuverlässigkeit.

Effizienz steht für die Fähigkeit einer Produktion, ein Produkt zu einem bestimmten Preis herstellen zu können. Der Preis eines Produktes ergibt sich aus dem Wert eines Produktes. Erfassen Sie, welche Tätigkeiten in der Produktion einen Mehrwert schaffen und welche Tätigkeiten nichts zur Wertsteigerung eines Produktes beitragen.

Die häufigsten Zeitfresser in der Produktionssteuerung

Das Verhältnis der eigentlichen Bearbeitungszeit (also der wertschöpfenden Prozesse) zur Durchlaufzeit wird als Wertschöpfungsgrad der Durchlaufzeit bezeichnet.

Beispiel: Als Betriebsleiter beobachten Sie, wie ein Mitarbeiter damit beschäftigt ist, Bauteile auszupacken, die Verpackung zu entsorgen und die Bauteile zurechtzulegen. Ein anderer Mitarbeiter ärgert sich über die nicht aktualisierte Konstruktionszeichnung. Ein 3. sucht ein dringend benötigtes Bauteil. Alle 3 Mitarbeiter führen Tätigkeiten aus, die keinen Mehrwert schaffen.

Praxis-Tipp: Verschaffen Sie sich einen Überblick, welche Tätigkeiten wertschöpfend (das Montieren), welche nicht wertschöpfend, aber notwendig (Auspacken und Bereitlegen der Bauteile) und welche Tätigkeiten nicht wertschöpfend (Suchen des Bauteils) sind. Letztere sollten sofort eliminiert werden.

Optimale Produktionssteuerung durch spezialisierte Mitarbeiter

Ein weiteres, die Effizienz bestimmendes Kriterium ist die Spezialisierung Ihrer Mitarbeiter für bestimmte Tätigkeiten. Generell gilt: je häufiger Ihr Mitarbeiter eine bestimmte oder eine ähnliche Tätigkeit ausübt, desto weniger Zeit wird er in der Regel für diese Aufgaben benötigen.

Stimmen Sie die Prozesse in der Produktionssteuerung aufeinander ab

Ein 3., die Effizienz beeinflussendes Gestaltungsthema ist die Leistungsabstimmung der Prozesse. Das bedeutet, dass die einzelnen Tätigkeiten zeitlich aufeinander abgestimmt sind. Man spricht auch von einer „Synchronisation der Arbeitsschritte“.

Produktionssteuerung, Synchronisation der Arbeitsschritte

Sind alle Teilvorgänge gleich lang und muss kein Mitarbeiter auf den anderen warten, handelt es sich um eine gut synchronisierte Produktion. So kann Verschwendung, d. h. nicht wertschöpfende Tätigkeit, vermieden werden.

Der Produktionsprozess wird durch 2 Parameter bestimmt: Schnelligkeit und Zuverlässigkeit. Nur wenn beides stimmt, stimmt am Ende auch die Qualität des Produkts.

Optimale Zeiten in Ihrer Produktionssteuerung

Die Schnelligkeit einer Prozesskette wird zunächst durch die Schnelligkeit der Einzelprozesse bestimmt, das heißt die benötigt Zeit, um eine Arbeitsfolge zu verrichten. Diese Zykluszeit des Prozesses kann optimiert werden.

Beispiel: Durch die Anschaffung einer neuen Maschine werden schnellere Bearbeitungen möglich.

Reduzieren Sie die Übergangszeiten in der Produktionssteuerung

Außerdem wirkt sich auf die Schnelligkeit bei einer Prozesskette aus, wie viel Zeit ein Produkt zwischen den Prozessschritten benötigt. Dies wird als Übergangszeit bezeichnet. Die Durchlaufzeit eines Produktes ist die Summe aus Bearbeitungs- und Übergangszeit zwischen den Bearbeitungen.

Beispiel: Sie erfahren, dass häufig die Eigen-fertigungsteile verspätet in der Montage ankommen. Daher verschaffen Sie sich einen Überblick über die Durchlaufzeiten eines bestimmten Teils. Das Ergebnis zeigt, dass das beobachtete Teil nur 10 % der gesamten Durchlaufzeit in der Bearbeitung war.

3 Tipps zur Reduzierung von Übergangszeiten

  • Beschleunigung der Transportvorgänge (schnellere Transportmittel, kürzere Wege) und häufigere Frequentierung der Transportvorgänge (also wenn z. B. die Härterei die Bauteile zum Härten nicht nur einmal pro Woche, sondern 2-mal pro Woche abholt),
  • Verbesserung der Synchronisation der Prozesse zur Reduzierung der Wartezeiten zwischen den Prozessschritten,
  • Reduzierung der Losgrößen z. B. in der Fertigung, da dann der Durchlauf je Teil durch die Fertigung schneller ist. Allerdings sollten Sie daran denken, dass kleinere Losgrößen aus Kostengründen zwingend eine Verkürzung der Umrüstzeiten notwendig machen. Das Ziel muss es sein, kleinere Mengen in einer höheren Frequenz zu produzieren.

Praxis-Tipp: Die Übergangszeit können Sie einfach aus dem Fertigstellungstermin des vorherigen Arbeitsganges und dem Starttermin des nachfolgenden als Differenz berechnen.

Prüfen Sie die Zuverlässigkeit der Prozesskette

Diese 2 Faktoren bestimmen die Zuverlässigkeit einer Prozesskette:

  • die Zuverlässigkeit der Teilprozesse und
  • die Korrekturmöglichkeit bei der Abweichung von der Norm.

Produktionssteuerung: Erfassen Sie die Qualität der Teilprozesse

Sie können die Zuverlässigkeit der Teilprozesse als Ergebnisstreuung um einen Erwartungswert beschreiben. Dadurch können Sie mit statistischen Mitteln beschreiben, in welchem Ausmaß die Bearbeitungsqualität oder die Bearbeitungsdauer eines Prozesses schwankt. Je mehr die Qualität eines oder mehrerer Teilprozesse schwankt, desto schwieriger ist es, ein vorhersehbares Arbeitsergebnis am Ende der Prozesskette zu erreichen.

Beispiel: Aufgrund eines Programmierfehlers in der Fertigung kann ein Bauteil nicht rechtzeitig in die Vormontage geliefert werden. Diese kann wiederum nicht pünktlich in die Endmontage liefern. Die Auslieferung der Maschine erfolgt damit 3 Wochen nach Liefertermin.

Sichern Sie die Qualität Ihrer Einzelprozesse, indem Sie den Fehlerursachen auf den Grund gehen. Mit Hilfe einer Rückverfolgung können Fehler dem Einzelprozess zugeordnet werden, bei dem sie entstanden sind. Mit jedem aufgetretenen Fehler können Sie so die Prozessstabilität und Qualität der gesamten Prozesskette erhöhen.

Bauen Sie Korrekturmöglichkeiten ein: Nicht alle Fehler und Störungen im Prozess können vermieden werden. Hier gilt es, Korrekturmöglichkeiten vorzusehen, damit die Auswirkung einer Störung möglichst gering bleibt.

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