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Die Durchführung von sicherheitstechnischen Unterweisungen wird in vielen Gesetzen, Verordnungen und Berufsgenossenschaftlichen Regelwerken gefordert...

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Neue TRBS 1151: Gefährdungsbeurteilung der Maschine-Schnittstelle

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Arbeitssicherheit Unterweisung

Von Wolfram von Gagern,

Die Bedienung von Maschinen und motorisch betriebenen Werkzeugen erfolgt in der Regel über Betätigungselemente wie Knöpfe, Schalter, Lenkräder und Joysticks.

Kommt es dabei zu Fehleingaben, können die Folgen fatal sein. Beispiel: Der Fahrer eines Klammerstaplers (ein Gabelstapler, bei dem Lasten wie Fässer oder Rollen durch eine Klammer festgehalten werden) wollte seine Ladung, eine 2,5 t schwere Papierrolle, drehen. Dabei drückte er den Multifunktions-Joystick versehentlich in die falsche Richtung, wodurch sich die Klammer öffnete und die Rolle freigab. Ein Kollege, der sich am Schauplatz des Ereignisses befand, konnte sich gerade noch durch einen Sprung zur Seite retten.

In solchen und ähnlichen Fällen wird als Unfallursache oft „menschliches Versagen“ bzw. Fehlverhalten unterstellt. Das ist aber nur die halbe Wahrheit, denn eine ungünstige Gestaltung der Bedienelemente kann Unfälle begünstigen oder sie verhindern. Grund genug für Sie, der ergonomischen Gestaltung der „Mensch-Maschine-Schnittstelle“ besondere Aufmerksamkeit zu widmen. Die neue Technische Regel für Betriebssicherheit „Gefährdungen an der Schnittstelle Mensch-Arbeitsmittel – Ergonomische und menschliche Faktoren“ (TRBS 1151) hilft, Gefährdungen zu beurteilen, die aus der technischen Gestaltung von Maschinen und Arbeitsmitteln resultieren können, wobei die „Kommunikation“ zwischen Mensch und Maschine im Vordergrund steht. Die TRBS 1151 ist seit dem 27.10.2007 in Kraft. Sie konkretisiert die Forderung der Betriebssicherheitsverordnung (§ 4 Abs. 4), nach der Arbeitgeber – bzw. Sie als Sicherheitsfachkraft – bei der Gefährdungsbeurteilung auch die ergonomischen Zusammenhänge zwischen Arbeitsmittel, Arbeitsablauf, Arbeitsaufgabe usw. berücksichtigen müssen.

Keine „Einweg-Kommunikation“

Sie ist aber keine Einweg-Kommunikation (der Arbeiter drückt einen Schalter, die Maschine macht eine Bewegung), denn die Maschine informiert ihren Bediener auch umgekehrt über Betriebszustände und fordert ihn zu erforderlichen Aktionen auf. Dies geschieht hauptsächlich über Anzeigeinstrumente sowie akustische und optische Signale. Kommt es dabei zu „Verständigungsproblemen“ und reagiert der Maschinenbediener falsch oder zu spät (etwa weil er zu viele Anzeigen auf einmal im Auge behalten muss), sind Unfälle vorprogrammiert. Ergonomisch bedingte Gesundheitsschäden können sich aber auch schleichend und über einen längeren Zeitraum entwickeln, wie z. B. Muskel- und Skeletterkrankungen durch von Maschinen erzwungenen Zwangshaltungen.

Handlungsfehler und ihre Ursachen

Wie das eingangs erwähnte Beispiel zeigt, liegt die tiefere Ursache für „menschliches Fehlverhalten“ (Handlungsfehler) häufig in einer nicht ausreichend durchdachten ergonomischen Gestaltung von Bedien- und Anzeigeelementen von Maschinen. Um das zu verstehen, sollten Sie daran denken, dass jede Handlung in den Stufen

  • Informations aufnahme (z. B. Wahrnehmung eines Signals),
  • Informations verarbeitung (Interpretation der Information/Entscheidung über eine erforderliche Handlung),
  • Informations ausgabe (Aktion, z. B. Betätigung eines Hebels) abläuft.

Ein Handlungsfehler liegt vor, wenn eine geplante Handlung nicht zum gewünschten Erfolg führt. Dabei gibt es Fehlerquellen auf jeder der 3 vorgenannten Stufen. Beispiele:

  • Eine Information wird nicht wahrgenommen (z. B. ein Signal überhört); eine erforderliche Handlung unterbleibt darum (Wahrnehmungsfehler) .
  • Eine Information wird falsch interpretiert und als Folge eine fehlerhafte Handlung ausgeführt (Interpretationsfehler) .
  • Eine Information wird richtig interpretiert, jedoch wird aufgrund einer Fehlentscheidung eine fehlerhafte Handlung ausgeführt (Entscheidungsfehler) .
  • Eine Information wird richtig interpretiert und führt zu einer richtigen Entscheidung, die Handlung wird falsch jedoch ausgeführt (Ausführungsfehler) .

Betrachten Sie diese 4 Faktoren

Aufgrund der vorgenannten Überlegungen sollten Sie – entsprechend der neuen TRBS – bei der Beurteilung von Gefährdungen durch die Mensch- Maschine-Schnittstelle im Wesentlichen 4 Problembereiche betrachten, die gesundheitsgefährdende Handlungsfehler begünstigen:

  1. Probleme bei der Informationsaufnahme: z. B. durch schlecht erkennbare Anzeigen oder zu viele Informationen gleichzeitig auf dem Display
  2. Probleme bei der Informationsverarbeitung , z. B. durch unklare Handlungsanweisungen (die Maschine meldet einen Fehler – aber was ist zu tun?) oder schlicht durch Übermüdung
  3. Probleme durch die Handhabung , etwa durch ungünstige Körperhaltung
  4. Probleme aufgrund der Ergonomie : etwa durch mangelhaft gestaltete Bedienelemente (Hebel an der Maschine ist für eine kleine Person schwer erreichbar)

In der TRBS 1151 finden Sie Vorschläge für Maßnahmen, um die ermittelten Gefährdungen zu entschärfen. An erster Stelle müssen Sie technische Maßnahmen anwenden; wenn diese nicht verfügbar sind oder trotzdem noch Restrisiken verbleiben, ergreifen Sie – in dieser Reihenfolge – zusätzliche organisatorische und personenbezogene Maßnahmen. Hier können nur einige der vorgeschlagenen Maßnahmen beispielhaft aufgeführt werden; welche Sie jeweils wählen, hängt von der konkreten Situation im Einzelfall ab.

Technische Schutzmaßnahmen

Die Betätigung der Bedienelemente sollte in einer funktionellen Beziehung zum Ergebnis stehen (Hebel nach rechts – Maschinenbewegung nach rechts).

Gestalten Sie die Beleuchtung so, dass Anzeigen und Bedienelemente leicht erkennbar sind (ausreichende Beleuchtungsstärke, Blendfreiheit).

Passen Sie akustische Signale an den Geräuschpegel am Arbeitsplatz an – sie dürfen nicht vom Umgebungslärm übertönt werden. Besser ist dabei, Lärmimmissionen aus der Umgebung zu reduzieren (z. B. Schallschutzwände) statt die Lautstärke der Signale zu erhöhen.

Hebel und Schalter, die häufig betätigt werden müssen, sollten im optimalen Greifraum (d. h. ohne Verrenkungen) positioniert sein.

Die Bedienelemente sollten an die Körpergröße des Bedieners angepasst werden können (z. B. verschiebbare Steuerpulte).

Organisatorische Schutzmaßnahmen

Stellen Sie eine ausreichende Einarbeitung und Schulung zur Handhabung der Arbeitsmittel sicher. Denken Sie dabei auch an wiederholte Unterweisungen bei Arbeitsmitteln, die zwar nur selten benutzt werden, deren Bedienung aber besondere Übung erfordert.

Veranlassen Sie regelmäßige Unterweisungen, um z. B. gesundheitliche Schäden durch ergonomisch ungünstige Körperhaltungen zu verhindern.

Sorgen Sie für ausreichende (Kurz-) Pausen und/oder Tätigkeitswechsel, um der Ermüdung entgegenzuwirken und die Konzentrationsfähigkeit aufrechtzuerhalten.

Personenbezogene Schutzmaßnahmen

Sie kommen für die hier behandelte Problematik weniger in Betracht. Die wichtigste Maßnahme in diesem Be eich ist: Setzen Sie für die Bedienung von Maschinen grundsätzlich nur Beschäftigte ein, die (neben einer ausreichenden Schulung) auch gesundheitlich dafür geeignet sind. Lassen Sie dazu Eignungsuntersuchungen nach berufsgenossenschaftlichen Grundsätzen durchführen, etwa für Leitstand-Operatoren oder Kranführer nach dem Grundsatz G 25 „Fahr-, Steuer- und Überwachungstätigkeiten“.

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