Zukunftstreibende Shuttle-Systeme
Ein Shuttle-Lager besteht – vereinfacht betrachtet – aus einem Regalsystem mit Stützrahmen, Hubliften an den Stirnseiten und Fahrzeugen (Shuttles) mit oder ohne Hubfunktion. Schaut man genauer hin, zeigen sich als weitere Hauptkomponenten die Fahrschienen mit der Technik für die Energie- und Datenübertragung, allerlei Wartungslaufgänge und selbstverständlich geeignete Behälter. Je nach den konkreten Anforderungen kommt noch mehr oder weniger komplexe (angetriebene) Förder- und Kommissioniertechnik in den Vorzonen und an den Arbeitsplätzen zum Einsatz. Als übergeordnete Systeme wirken die Steuerung, die Lagerverwaltung und das Warenwirtschaftssystem. Nicht zu vergessen, weil als Komponente maßgebend: das Lagergut selbst.
Aufwendiger Stahlbau beim Shuttle-System, aber geringere Betriebskosten
Der Regalbau beim Shuttle-System ist aufwendiger als beim herkömmlichen AKL. Im Gegensatz zu einem Regalbediengerät (RGB) im AKL sind den Shuttles innerhalb der Gassen einzelne Regalebenen zugewiesen. Die Shuttles bewegen sich dann auf eigens montierten Schienen, was erhöhte Anforderungen an die Stahlbau-Konstruktion stellt.
Die Shuttle-Schiene mit ihren erhöhten Anforderungen an Durchbiegung, Genauigkeit und Schienenstoß-Ausführung schlägt hier zu Buche. Nicht exakt ausgeführte Stoßbereiche führen zu Vibrationen in der Anlage, denn die Shuttles sind nicht am Boden abgestützt, sondern werden von der Regalanlage getragen. Dadurch hat das konventionelle RGB im direkten Vergleich zu einer Anwendung, die für Gassengeräte ausgelegt ist, Kostenvorteile.
Doch schon in der Standardanwendung verzeichnet das Shuttle aufgrund der einfacheren Wartung während des Anlagenbetriebs und der Redundanz Pluspunkte, die einen Kostennachteil oft aufwiegen. Hinzu kommen weiche Faktoren wie Flexibilität, Variabilität und Skalierbarkeit. Passen die Kundenanforderungen auf eine klassische RBG-basierte AKL-Lösung, hat es ein Shuttle-System schwer, preislich auf ein ähnliches Niveau zu kommen. Demgegenüber kann ein Shuttle-System aus einer Gasse mehr Leistung generieren als mehrgassige RBG-Läger.
Raumvorteil für die Shuttle-Systeme und höhere Flexibilität
Das mit der verbesserten Raumnutzung leuchtet eigentlich sofort ein: Das untere Anfahrmaß eines Shuttle-Lagers liegt viel niedriger als das eines RGB-Lagers, weil die zentrale Fahrschiene und das Fahrwerk entfallen. Das bringt Kapazitätsvorteile bei Lägern, denen ein Höhenwachstum versagt ist.
Ein Lagersystem, dass Vorteile bei Skalierbarkeit und Flexibilität verzeichnet, verschafft dem Betreiber ein Stück mehr Zukunftssicherheit. Er kann einfach, schnell und kostengünstig auf marktbedingte Veränderungen reagieren. Auch die bereits erwähnten Raumvorteile des Shuttle-Systems, also die einfache Anpassung an Gebäudestrukturen, kommen hier als Pluspunkt zum Tragen. Und mancher Fachmann vertritt zudem die Meinung, dass der Wiederverkaufswert einer Shuttle-Anlage höher liegt als jener einer konventionellen Anlage, weil sich Regalmodule und Bediengeräte weiter verwenden lassen.
Fazit: Shuttle-Systeme eignen sich eher für kleine bis mittelgroße hochflexible Lager, da sie in Bezug auf sich verändernde Leistungsanforderungen gut skalierbar sind. Handelt es sich um große hochfrequente Lager mit einer sehr hohen Ein- und Auslagerleistung, sollte das klassische AKL berücksichtigt werden, aber auch hier können Shuttle-Systeme eingesetzt werden.
