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Das müssen Sie bei der Ladungssicherung mit Stretchfolie unbedingt beachten

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Von dgx,

Stretchfolie zur Sicherung von Ladung ist zweifellos praktisch. Doch allzu oft werden bei ihrem Einsatz Fehler gemacht, die dann zu bösen Überraschungen wie verrutschter Ladung oder Anzeigen bei Fahrzeugkontrollen führen. Wenn Ihre Mitarbeiter jedoch ein paar einfache Regeln beachten, sitzen auch bei Ihnen alle Waren „bombensicher“ auf den Paletten. Seit gut 30 Jahren ist Stretchfolie in der Logistik ein probates Mittel zur Ladungssicherung.

Doch immer wieder sieht man, dass so gesicherte Ladung sich auf dem Transport verschoben hat, was oft zu teuren Schäden führt. Auch bei Kontrollen bemängeln die Behörden immer wieder, dass die Sicherung mit Folie unzureichend ist, und verhängen dann oft empfindliche Strafen.
Wenn Sie und Ihre Mitarbeiter einige Regeln beachten und mit unseren einfachen Testverfahren arbeiten, gehören verschobene Ladungen und Angst vor Kontrollen der Vergangenheit an. Wir zeigen Ihnen heute in "Logistik aktuell", wie Sie sich vor bösen Überraschungen schützen.

Folie ist nicht gleich Folie

Stretchfolien zur Ladungssicherung gibt es in den verschiedensten Ausführungen. Generell müssen Sie zwischen Folien, die nach dem Cast- oder Blasverfahren hergestellt werden, unterscheiden. Bei beiden wird ein Polyethylen-Granulat (PE) in einem Extruder unter Druck und Temperatureinwirkung verflüssigt. Bei der Blasfolie wird das flüssige PE durch eine ringförmige Düse gepresst und dann als Schlauch, durch Luftpolster gestützt, 10 bis 15 Meter hoch in der Verarbeitungsmaschine geführt.
Der so entstandene Schlauch wird anschließend in 2 Bahnen aufgeteilt, die dann entsprechend der gewünschten Folienbreite geschnitten und aufgerollt werden. Bei der Castfolie wird das flüssige PE aus einer geraden Düse auf eine Kühlwalze gegossen. Auf modernen Anlagen wird der flüssige Folienfilm zunächst auf einem Luftpolster auf der Kühlwalze transportiert und bekommt so erst später Kontakt zur Kühlwalze.
Darüber hinaus muss man noch zwischen Einschicht- und Mehrschichtfolien unterscheiden:
Bei der Einschicht- oder Monofolie handelt es sich meistens um eine Blasfolie. Damit die Folie gute Haftungseigenschaften aufweist, wird ihr bei der Extrusion der Zusatz Polyisobuthen (PIB) beigegeben. Nachdem die Folie produziert wurde, sind die PIB-Moleküle gleichmäßig in der Folie verteilt.
Eine anschließende Wärmebehandlung lässt diese Moleküle dann auf die Innen- und Außenseite der Folie wandern. Beim Abrollen der Folie bleiben die PIB-Moleküle auf der Außenseite der Folie haften. Diese Seite der Folie klebt. Die Innenseite der Folie ist glatt.

Achtung:
Bei Monofolien mit PIB-Zusatz befindet sich die glatte Seite der Folie immer innen auf der Rolle. Folien ohne diesen Zusatz sind entweder beidseitig haftend, was zum Aneinanderhaften der Ladeeinheiten führt, oder insgesamt zu glatt, sodass die Folienlagen auf der Ladeeinheit keinen Verbund ergeben. Die Mehrschicht- oder COEX-Folie gibt es als Blas- und als Castfolie.
Diese Folien bestehen zumeist aus 3 Lagen. Die Granulate der einzelnen Lagen werden in entsprechenden Extrudern aufbereitet und in einer COEX-Düse übereinandergegossen oder -geblasen. Jede dieser Folienlagen besitzt eine bestimmte Eigenschaft. Eine Außenlage ist für die Haftung zuständig, die mittlere Lage übernimmt die Zugkräfte, und die andere Außenlage ist glatt.
Darüber hinaus gibt es noch unterschiedliche PE-Qualitäten. Hochwertigere Folien können größere Kräfte aufnehmen und daher dünner sein. Diese Eigenschaft wird hauptsächlich durch die Länge der Molekülketten bestimmt. Je länger diese sind, destso stärker ist die Folie.
Als Werkstoffe werden hier

  • Metallocene,
  • Ocene,
  • Hexene oder
  • Butene eingesetzt.

Folien mit Metallocenen ergeben dabei die stärksten, Folien mit Butenen die schwächsten Folien.

Nur gedehnte Folien sichern richtig

Alle Stretchfolien können ihre Aufgabe nur dann erfüllen, wenn sie vor oder bei der Verwendung gereckt, das bedeutet vorgedehnt wurden. Die wichtigste Eigenschaft solcher Folien ist nämlich, dass sie sich mit relativ kleinen Kräften bis zu einer gewissen Grenze dehnen lassen.
Wird die Folie über diesen Punkt (Verfestigungsgrenze) hinaus belastet, müssen große Kräfte aufgewendet werden, um sie weiter zu dehnen. Und genau dieser Effekt ist bei der Ladungssicherung gefragt.

Achtung:
Wird die Folie nur unzureichend gereckt verwendet, reichen bereits kleine Kräfte aus, sie weiter zu dehnen. In der Folge werden die einzelnen Waren nicht mehr festgehalten und können leicht verrutschen.

Vorgereckte Folien sind einfacher in der Verwendung

Diese unterschiedlichen Dehnungseigenschaften von vor- und nicht vorgereckten Stretchfolien haben erhebliche Auswirkungen auf die Verwendung. Einfache Foliermaschinen arbeiten beispielsweise mit einer simplen mechanischen Bremsung der Folienrollen. Damit ist aber nicht gewährleistet, dass nicht vorgereckte Folie immer bis zu ihrer Verfestigungsgrenze gedehnt wird.

Grundsätzlich lassen sich bei Folieranlagen folgende Techniken unterscheiden:

1. Folienrolle gebremst.
Das ist die einfachste Lösung, um eine Folienspannung zu erzeugen. Hier wird oft eine simple mechanische Bremse verwendet. Da sich der Durchmesser der Folienrolle bei der Verarbeitung verkleinert, ändern sich die wirkenden Drehmomente.
Das hat zur Folge, dass bei unveränderter Bremseinstellung die Folienspannung immer weiter ansteigt. Nach jedem Rollenwechsel muss die Bremse also neu justiert werden. Diese Maschinen sind also nur für vorgereckte Folien geeignet.
2. Bremswalze.
Bei diesen Systemen wird die Folie über eine separate Bremswalze geführt. Die Bremswalze wird dabei entweder mechanisch oder elektromechanisch angesteuert. Der Vorteil dieser Systeme liegt darin, dass die Spannung in der Folie bei der Verarbeitung weitgehend konstant bleibt. Die Bremseinstellung braucht auch nach einem Rollenwechsel nicht geändert zu werden. Auch diese Systeme eignen sich nur für vorgereckte Folien.
3. Vorrecksystem ohne Antrieb.
Bei diesen Systemen werden 2 gummierte Walzen verwendet, die über ein veränderliches Übersetzungsverhältnis miteinander verbunden sind. Es gibt auch Systeme, bei denen die 1. Walze stärker abgebremst wird als die 2. Walze. Bei diesen einfachen Systemen kann die Folienspannung nicht getrennt vom Grad der Vorreckung verändert werden.
Je stärker die Folie zwischen den beiden Walzen gereckt wird, umso höher ist die Zugspannung (Anlegespannung) zwischen Stretchanlage und Ladeeinheit. Auf diesen Anlagen sollte nur nicht vorgereckte Folie verwendet werden.
4. Vorrecksystem mit Antrieb.
Bei dieser Technik werden mindestens 2 gummierte Vorreckwalzen verwendet. Die Walzen sind entweder mechanisch über einen Ketten- oder Zahnradantrieb miteinander verbunden, oder sie werden jeweils durch einen frequenzgeregelten Motor angetrieben.
In diesen Anlagen können die Anlegespannung und der Grad der Vorreckung unabhängig voneinander eingestellt werden. Auf ihnen werden ausschließlich Hochleistungsfolien verwendet, die über ein entsprechendes Reckvermögen verfügen.

Ladungssicherung mit Folien in der Praxis

Beim Transport von Ladung treten durch Beschleunigungsvorgänge Trägheitskräfte auf, denen durch die Stretchfolie mit entsprechenden Sicherungskräften entgegengewirkt werden muss. Je nach Transportmittel müssen Sie dabei von unterschiedlich hohen Beschleunigungswerten ausgehen:

  • Straßentransport: Bremsen 0,8 g, Kurvenfahrt 0,5 g, vertikal 1,0 g
  • Schienentransport: längs 1,0 g, quer 0,5 g, senkrecht 0,3 g
  • Seetransport: Neigung bis zu ca. 40 °, Stampfen und Rollen bis zu 2,0 g

Bei der Ladungssicherung für den Transport geht es darum, Ladegut und Ladungsträger für die Dauer des Transports fest miteinander zu verbinden. Die einzelnen Packstücke des Ladeguts sollen also vor dem Auseinanderfallen oder Verlorengehen geschützt werden.
Bei der Verbindung von Ladegut mit dem Ladungsträger ist es wichtig, dass die Sicherungskräfte der Stretchfolie bei möglichst geringer Verformung aufgebracht werden, damit sich die Geometrie der gesamten Ladeeinheit bei transportbedingten Trägheitskräften möglichst wenig verändert. Und gerade hier gibt es in der Praxis eine ganze Reihe von häufig vorkommenden Fehlern.
Bevor wir auf die einzelnen Fehler beim Stretchen eingehen, betrachten wir zunächst die empfohlene Reihenfolge der zu optimierenden Parameter. Nach Auswahl der geeigneten Folie sollte zunächst die ideale Reckung und Anlegespannung für die verwendete Folie und das Ladegut ermittelt werden.
Danach werden die Gesamtzahl und die Verteilung der Wicklungen auf Kopf-, Mittel- und Fußbereich der Ladeeinheit festgelegt. Die sich daraus ergebenden Sicherungskräfte der Folie können Sie beispielsweise mit einer Federwaage ermitteln. Diese Werte sollten Sie auf jeden Fall dokumentieren und ihre Einhaltung in der Praxis regelmäßig überprüfen.

Die 5 häufigsten Fehler beim Stretchen

In der Praxis kommen diese 5 Fehler bei der Ladungssicherung mit Stretchfolie am häufigsten vor:

  1. zu geringe Reckung der Folie
  2. zu wenig Wicklungen am Fuß der Ladeeinheit
  3. zu hohe Spannung der Folie
  4. die Folie wird mit der falschen Seite verarbeitet
  5. der Ladungsträger wird nicht in die Umwicklung der Folie mit eingeschlossen
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