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Die Vorschriften der Fahrpersonalordnung – insbesondere die vorgeschriebenen Lenk- und Ruhezeiten – haben schon so manchen Fahrzeugverantwortlichen...

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Materialfluss: Steuern Sie den steigenden Logistikkosten im 3.Q. 2012 entgegen

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die Logistikkosten steigen immer weiter. Steigenden Kosten können Sie aber recht wirkungsvoll und sogar schnell durch Optimierung und Rationalisierung begegnen. Sicher werden Sie mir nun entgegenhalten, genau dies hätten Sie die letzten Jahre auch getan und sind inzwischen an einem kaum noch steigerbaren Optimum angelangt.

Doch haben Sie Ihren Materialfluss schon einmal im Ganzen betrachtet? Bei einer Komplett-Analyse werden Sie sicher noch so manches Sparpotenzial entdecken.

Es gibt viele Wege, über Kostensenkungen Ihre Wettbewerbsfähigkeit zu verbessern und langfristig zu sichern. Doch mit kaum einer Methode durchleuchten Sie Ihr Unternehmen und alle darin ablaufenden Prozesse so gründlich wie mit der Materialfluss-Analyse. Diese Methode zeigt Ihnen schnell und sicher auf, wo Sie ansetzen müssen, um Ihren Materialfluss effektiver zu gestalten.

Untersuchen Sie den Ist-Zustand Ihres gesamten Materialflusses
Die Ausgangsbasis für die notwendige Datenerhebung beziehungsweise Ist-Analyse ist Ihr aktueller Werksplan. Das heißt: Die Beschreibung eines typischen Tagesablaufs und der damit verbundenen Prozesse liefert Ihnen die zur Analyse notwendigen Bewegungs- und Volumendaten. Die momentan eingesetzte Fahrzeugflotte gibt Ihnen dabei zusätzlich wichtige Informationen zur Prozessgeschwindigkeit und Einsatzvariabilität.

Berücksichtigen Sie die Themenfelder laut Checkliste bei Ihrer Materialfluss- Analyse.

Diese Stationen in der Materialflusskette sollten Sie schrittweise bearbeiten
Mit unserer Checkliste können Sie nun alle Stationen in Ihrem Materialfluss konkret unter die Lupe nehmen. Doch prüfen Sie auch die folgenden einzelnen Prozesse genauer, denn auch hier verbirgt sich manche Ineffektivität:

Auftragsabwicklung

  • Auftragsvolumen und deren Schwankungen
  • Anzahl der Artikel pro Auftrag und Stückzahl pro Artikel
  • Auftragsabwicklungsmethoden und deren Kapazität
  • Integrationsgrad der EDV

Lagerwesen

  • Lagerkosten für Erzeugnisse nach Zentral- und Außenlagern
  • Durchlaufvolumen für jedes Lager
  • geografischer Lieferbereich für jedes Lager
  • Personalkosten pro Lager
  • Art und Auslastung der Lagereinrichtung und -ausnutzung
  • Kauf im Vergleich zum Leasing
  • Automatisierung und Mechanisierung der Lagereinrichtung
  • Umfang und Kosten der Lagerverwaltung

Lagerbestände

  • Zahl und Wert der Durchschnittsbestände nach Artikeln oder Erzeugnisgruppen
  • Umschlaggeschwindigkeiten
  • Bestandspolitik
  • Kosten für in Beständen gebundenes Kapital
  • Instandhaltungs- und Versicherungskosten
  • Kosten für veraltete und verdorbene Bestände
  • Verfahren der Bestandsteuerung
  • Verfahren der Inventur

Verpackung

  • Verpackungsarten und -kosten
  • eventuelle Umpackkosten
  • Verpackungsbestimmungen
  • Möglichkeiten der Standardisierung

Transport

  • Transportkosten differenziert nach Versandart, geografischen Gebieten, Gewichts- und Volumenklassen sowie nach Erzeugnisgruppen
  • Transportzeiten und Zuverlässigkeiten der verschiedenen Verkehrsträger

Schritt 1: So decken Sie Potenziale auf und machen sie nutzbar

Die Eckpunkte Ihres Materialflusses sind die Übergabestellen (Warenein-, Warenausgang, Verpackung). Diese fungieren als Start- bzw. Zielpunkte (Quellen und Senken) von Prozessen, an denen Tätigkeiten ausgeführt werden. Zur Bestimmung der Distanzen und Beziehungen zwischen den einzelnen Ladestellen müssen Sie die typischen Fahrwege zwischen diesen Punkten herausarbeiten.

Auch mehrere Gebäudeetagen, autarke Unternehmensbereiche oder Einbahnstraßen sollten dabei berücksichtigt werden. So entsteht nach und nach ein realistisches Abbild der Fahrwege und Ladestellen Ihres Unternehmens. Gehen Sie hierbei nach der hier vorgestellten Focus-Methode vor:

Phase 1: Beziehen Sie alle Transportfahrzeuge in Ihre Analyse ein
Alle Fahrzeuge Ihrer Flotte sollten Sie immer in die Bewertung des Ist-Zustandes aufnehmen. Dabei liefern die Leistungsdaten, Hubhöhen, Ausstattungen und etwaige Anbaugeräte wertvolle Informationen. Stellen Sie dabei grundsätzlich folgende Fragen:

  • Sind Ihren Fahrzeugen feste Fahrer zugeordnet?
  • Mit welchen Energie- und Personalkosten kalkulieren Sie?
  • Wie hoch ist der durchschnittliche Betriebsstundenbedarf der einzelnen Fahrzeuge?

Die Antworten auf diese Fragen helfen Ihnen bei der Analyse etwaiger Optimierungspotenziale.

Phase 2:.Untersuchen Sie die Transportaufgaben genau
Auf Basis der definierten Ladestellen und eingesetzten Fahrzeuge müssen Sie jeden einzelnen Arbeitsprozess Ihres Materialflusses als Transportaufgabe definieren. In der Definition dieser Transportaufgaben werden dabei nicht nur der Weg zwischen den Ladestellen und die Fahr-/Hubleistung des eingesetzten Fahrzeugs berücksichtigt.

Hinzu kommen auch alle Ein-/Auslagerhöhen, Zeitzuschläge und eventuelle Leerfahrten. Ihre Feststellungen über das Transportvolumen der einzelnen Prozesse und die zur Verfügung stehende Arbeitszeit lassen eine verlässliche Berechnung und Bewertung des Materialflusses zu.

Phase 3: Ihr Workflow – der logistische Tagesablauf – enthält viel Potenzial
Die entwickelten Prozesse im Tagesablauf Ihres Unternehmens sollten nun in einem Simulationsmodul nachgebildet und die Zuverlässigkeit des Materialflusses bewertet werden. Die Betrachtung eines 24-Stunden-Arbeitszyklus visualisiert, wann welche Transportaufgabe von welchem Fahrzeug bearbeitet wird. Darüber hinaus hilft eine Simulation bei weiteren Optimierungsschritten.

Schritt 2: Entwickeln Sie eine Perspektive und setzen Sie diese schrittweise um

Diesen Schritt sollten Sie in 3 Phasen unterteilen:

Phase 1: Entwurf
Basierend auf dem generierten Ist-Zustand leiten Sie jetzt denkbare Optimierungsvarianten ab. Alle Varianten werden rechnerisch geprüft und auf ihre Alltagstauglichkeit bewertet. Ansatzpunkt für die Optimierung ist dabei unter anderem der Einsatz verbesserter Fahrzeugtechnik oder unterstützender Materialfluss-Software. Auch die Optimierung der Verkehrswege oder die Reorganisation, Gruppierung und Zusammenlegung von Transportaufgaben bieten ein hohes Verbesserungspotenzial.

Phase 2: Darstellung
Fertigen Sie eine Projektdokumentation an. Diese sollte eine detaillierte Beschreibung der Datenerhebung, der Ist-Analyse, der Optimierungsanalyse und -bewertung sowie aller wichtigen Kennzahlen enthalten.

Mit einer zusätzlichen 3-D-Visualisierung des Ist-Zustandes sowie den Optimierungsempfehlungen haben Sie ein aussagefähiges „Werkzeug" in der Hand, um die notwendigen Entscheidungen zur Umsetzung zu treffen. So sehen Sie schon heute, wie der Materialfluss in Zukunft Ihre Kosten senken wird.


Phase 3: Umsetzung
Im Rahmen der Lösungsbewertung und -auswahl vergleichen Sie die gefundenen Layoutvarianten miteinander und entscheiden sich schließlich für eines der Layouts. Der Vergleich der in der Lösungsfindung erarbeiteten Lösungen erfolgt anhand der in der Zieldefinition festgelegten Ziele sowie anhand monetärer Kriterien wie beispielsweise der Wirtschaftlichkeit oder anhand von Kosten- Nutzen-Betrachtungen sowie weiterer nicht-monetärer Bewertungskriterien, wie beispielsweise Flexibilität.

Entscheidend für einen optimalen Materialfluss sind immer die richtige Vernetzung der einzelnen Bereiche und die richtige Vernetzung von Material- und Informationsflüssen.

Vollziehen Sie den Warenfluss immer grafisch nach
Zeichen Sie die benötigten Warenflüsse in Ihrem Lager immer für die verschiedenen Varianten des neuen Lagerlayouts in einem maßstabsgerechten Lagerplan ein. So erkennen Sie unnötige und lange Transportwege oder auch verkehrstechnische Komplikationen wie beispielsweise Kreuzungen von viel benutzen Transportwegen recht schnell.

Wenn Sie diese Fehler nämlich nicht vermeiden, werden Sie den Transportfluss an diesen Punkten unnötig behindern und sorgen so für ärgerliche und kostenintensive Staupunkte.

Eine grafische Darstellung hilft bei der Gestaltung der Materialflüsse
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