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So gewinnen Sie bis zu 20 % Effizienz in der Kommissionierung

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Wo gelagert wird, da wird meistens auch kommissioniert. Doch gerade hier verschenken viele Kollegen bares Geld. Wenn Sie einige Regeln beachten, können Sie Ihre Kosten in diesem Bereich jedoch leicht um 20 % oder mehr drücken.

Lager und Kommissionierung gehören zusammen wie Henne und Ei. Doch allzu häufig optimieren Kollegen ihr Lager und dessen Abläufe bis zum letzten Quäntchen und vergessen dabei die Kommissionierung. So verschenken diese Kollegen bares Geld und machen viele andere Verbesserungen wieder obsolet. Dabei ist es gar nicht so schwierig, bei der Kommission 20 % effizienter und damit kostensparender zu arbeiten. Bei genauer Betrachtung von Kommissioniervorgängen fällt schnell auf, dass gerade bei den so genannten Wegzeiten viel Zeit und Geld verschenkt wird. Setzen Sie deshalb am besten hier an, wenn Sie an die Kommissionieroptimierung gehen wollen.

Es gilt also, Wegzeiten einzusparen. Aber übertreiben Sie es dabei nicht, sondern gehen Sie lieber differenziert vor. Denn bei Teilen, die eher seltener abgerufen werden, bringt eine Wegoptimierung eher weniger, während ein kurzer Weg bei häufig nachgefragten Waren richtig viel ausmachen kann. Am besten unterteilen Sie als Erstes die Waren in Ihrem Lager nach dem ABC-Prinzip.

So ordnen Sie Ihre Waren nach A-, B- und C-Klassen
A-Artikel: A-Waren werden relativ häufig geordert und werden daher auch oft kommissioniert. Sie sind bei einer gut strukturierten Kommissionierung immer möglichst nah beieinander anzuordnen. Achten Sie dabei auch darauf, die Lagerung möglichst nah an Pack- und Versandstationen zu platzieren. Vor allem bei diesen Warenklassen gilt es, einen möglichst kurzen Materialweg zu realisieren. Die Anordnung der Warenlager sollte idealerweise so erfolgen, dass die Entfernung mit zunehmender Anzahl der Lieferscheinpositionen abnimmt.

B-Artikel: Diese Art Waren wird weniger häufig nachgefragt und deswegen auch seltener kommissioniert. Trotzdem sollten hier die Wege nicht allzu lang sein, und auch die einzelnen Lagerpositionen sollten sich noch leicht erreichen lassen.

C-Artikel: Diese Waren werden ganz selten bestellt und folglich auch selten in den Versand gebracht. Daher kann ihre Lagerposition recht weit von Verpackerei und Versand angeordnet sein. Auch bietet es sich an, diese Waren in schwerer zu erreichenden Lagerorten zu positionieren. Bei einer Ware, die beispielsweise nur 10-mal pro Quartal abgerufen wird, fallen die langen Wegzeiten kaum ins Gewicht.

Tipp: Prüfen Sie zusammen mit anderen Stellen im Haus (Verkauf, Produktion usw.), ob Sie diese Waren überhaupt vorrätig halten müssen oder ob Sie unter Umständen sogar ganz darauf verzichten können. Eventuell können Sie nämlich dadurch recht einfach die Anzahl der Lagerpositionen deutlich vermindern, was wiederum Geld spart.

Sinnvoll in diesem Zusammenhang ist natürlich auch eine möglichst gute Anordnung der Waren nach ihren Produkteigenschaften. So sollten Sie immer darauf achten, große, schwere und sperrige Güter zusammen zu lagern. Achten Sie hierbei insbesondere darauf, dass sich diese Waren leicht aus ihren Lagerplätzen entnehmen lassen.

Achten Sie auch auf die Zugriffsdichte
Bei einer geringen Anzahl von Zugriffen auf eine Warengruppe und damit den Lagerplatz steigen zwangsläufig auch die Kommissionierwege an. Um die Zugriffsdichte dennoch zu erhöhen, bieten sich 2 Wege an:
1. Arbeiten Sie mit Sammel-Picklisten
Hierbei werden mehrere Kundenaufträge mit ähnlichem Warenanteil zu einem Kommissionierauftrag zusammengefasst.
2. Arbeiten Sie mit so genannten Bereitstellungszonen
Bei dieser Methode werden einzelne Warengruppen in verschiedenen Läufen kommissioniert und an den Bereitstellungszonen zusammengetragen. Hier können sogar mehrere Kommissionierer verschiedene Warengruppen für einen Auftrag gleichzeitig abarbeiten.

Diese Fehler sollten Sie bei allen Optimierungen vermeiden
Viele Optimierungsbemühungen bei der Kommissionierung scheitern aber oft, weil einige Fallstricke nicht beachtet werden. Das sind insbesondere:

  • schlechte Unterscheidbarkeit von zusammen gelagerten Waren (gleiche Verpackung, ähnliche Artikelnummern)
  • fehlende oder nicht eindeutige Fachkennzeichnungen
  • Zusammenlagerung von unterschiedlichen Artikeln an einem Lagerplatz
  • Bestandsabweichungen zwischen den realen Lagerzahlen und den im IT-System hinterlegten Zahlen
  • falsche Einordnung von Rücklaufwaren und Fehlkommissionierungen

Achten Sie auch auf die räumliche Anordnung
Ein weiterer Hemmschuh bei einer Kommissionieroptimierung ist häufig die nicht ausreichende Berücksichtigung der räumlichen Gestaltung in Kommissionierung, Verpackerei und Versand. Deshalb sollten Sie immer folgende Gesichtspunkte untersuchen:

  • Sind die Bereitstellungszonen ausreichend dimensioniert?
  • Werden im Kommissionierbereich andere Gegenstände wie beispielsweise Leerpaletten, Handwagen abgestellt?
  • Werden die richtigen Transportmittel verwendet?
  • Müssen Kommissionierer häufig auf Kollegen warten, weil sie im selben Lagerbereich unterwegs sind?
  • Gibt es häufiger Leerkommissionierungen, weil sich die gesuchten Waren nicht im angegeben Fach befinden?
  • Gibt es Waren, die sich beispielsweise durch ungünstige Griffweiten nur schwer vom Lagerort entnehmen lassen (dieser Punkt ist insbesondere bei A- und B-Waren wichtig)?

Sorgen Sie für durchdachte Kommissionieraufträge
Eine gute räumliche Anordnung der Waren ist bei genauerer Betrachtung aber nur die „halbe Miete“ bei der Optimierung der Kommissionierung. Auch die Kommissionieraufträge müssen zum neu gestalteten Lager passen. Insbesondere wenn Sie mit Sammel-Picklisten oder mit Bereitstellungszonen arbeiten wollen, müssen Sie Ihre Kommissionierlisten-Erzeugung darauf anpassen.

Aber es gibt noch andere Hemmschuhe, die Ihre Kommissionierer unnötig ausbremsen. Dies können zum Beispiel schwer zu entziffernde Informationen auf den Picklisten oder auch eine zu kleine Schrift sein. Eine unzureichende Arbeitsbeleuchtung kostet ebenfalls Zeit. Doch auch für solche Fälle gibt es eine Reihe technischer Lösungen, die im Einzelfall weiterhelfen:

  • Kommissionierlisten in Form von Pick-Etiketten. Hier steht auf den Etiketten in gut lesbarer Form, wie viele Waren aus einem Fach zu entnehmen sind. Die einzelnen Etiketten werden nach der Entnahme auf die Warenverpackung aufgeklebt.
  • Pick-by-Light. Hier signalisieren Leuchtanzeigen, wie viele Waren an einem bestimmten Fach zu entnehmen sind.
  • Anzeigen am Kommissionierfahrzeug. Hier lotst eine Anzeige den Kommissionierer zum richtigen Gang und Fach; auch die Entnahmemengen werden angezeigt.

Optimieren Sie auch Verpackung, Versand und Warenausgang
Klar ist, dass die kommissionierte Ware verpackt und versendet werden muss. Bei diesen Vorgängen muss alles im Gleichtakt laufen. Bedenken Sie dabei, dass die Kommissionier-Reihenfolge durch die Parameter Auftragszusammenstellung und Artikelzugriffsstruktur maßgeblich beeinflusst werden. Häufig ist aber beim Kommissioniervorgang noch gar nicht bekannt, welche Waren schlussendlich zusammen auf eine Palette gepackt werden und in welcher Reihenfolge das geschieht. So wird häufig mit dem Beladen der Palette begonnen und später nochmal umgeschichtet. Das kostet unnötig Zeit und damit Geld.

Tipp: Aus diesem Grund sollten Sie stets prüfen, ob Sie die Packzusammenstellung IT-gestützt abwickeln können.

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