Kommissionierkosten senken: Wir helfen Ihnen dabei mit diesem 6-Stufen-Plan

1. Analysieren Sie den Kommissioniervorgang
Bei dieser Analyse müssen Sie folgende Punkte unter die Lupe nehmen:

• Entgegennahme des Bewegungsbefehls
• Mann-zur-Ware- oder Ware-zum-Mann-Prinzip
• Greifen und Entnehmen
• Beladen der Sammelvorrichtung
• Bilden der transportfähigen Mischladung
• Nachfüllen des Kommissionierfachs

2. Definieren Sie die Optimierungspotenziale
Nach obiger Analyse werden Ihnen sicher schon eine ganze Reihe von Optimierungsmöglichkeiten aufgefallen sein.
Dennoch sollten Sie jetzt erst einmal genau überlegen, wo am meisten Potenzial steckt. Überprüfen Sie bei jedem Punkt immer Folgendes:

• Untersuchung aller Teilvorgänge
• eventuell Trennung von Arbeitsschritten zur Leistungssteigerung
• Aufwand-Nutzen-Bewertung
• Reduzierung der Wege (zu Produkten, Ladungsträgern und Bereitstellungszonen) und Zeiten
• Anordnung möglichst vieler Artikel auf wenig Raum.

3. Ordnen Sie die Artikel nach einer durchgeführten ABC-Analyse an
Mit diesen Erkenntnissen sollten Sie dann streng nach der ABC-Analyse klassifizieren und schließlich folgende Maßnahmen ergreifen:
A-Artikel

• möglichst nah zusammen sowie in der Nähe von Pack- und Versandbereichen anordnen
• für kurze Materialflusswege zwischen Lager, Kommissionierzone und Versandbereich sorgen
• Entfernung sollte mit zunehmender Anzahl der Lieferscheinpositionen abnehmen
• lange Kommissionierwege durch Einrichtung von Quergängen reduzieren

B-Artikel

• Anordnung ebenfalls in der Nähe des Versandbereiches
• Lagerfächer sollten leicht erreichbar sein

C-Artikel

• Anordnung kann entfernter durchgeführt werden
• C-Artikel mit geringer Anzahl Lieferscheinpositionen können auch in den schwer zugänglichen Regalfächern untergebracht werden

4. Erhöhen Sie die Zugriffsdichte
Wege kosten immer Zeit und Geld. Deshalb gilt es, unnötige Wege zu eliminieren. Folgende Vorgehensweisen eignen sich dazu:

• Zusammenlagern von großen, sperrigen oder schweren Artikeln
• Erstellung von Sammel-Picklisten
• Bereitstellung von Artikeln für die nächsten Kommissioniervorgänge in einer separaten Bereitstellzone
• Einsatz von Kommissionierfahrzeugen bei weiten Wegen

5. Vermeiden Sie die häufigsten Kommissionierfehler
Doch nicht nur Wege kosten Geld, auch Fehler beim Kommissioniervorgang kommen Sie teuer zu stehen. Deshalb sollten Sie folgende Fragen stellen:

• Gibt es schlechte Unterscheidbarkeit nebeneinander bereitgestellter Artikel (gleiche Verpackung, ähnliche Artikelnummer)?
• Kommen fehlende oder nicht eindeutige Fachkennzeichnungen vor?
• Liegen mehrere Artikel in einem Kommissionierfach?
• Kommt es zu Bestandsabweichungen zwischen Lagerfach und EDV-Daten?
• Kommt es vor, dass Rückläufer oder falsch kommissionierte Ware in falsche Fächer eingeräumt werden?
• Sind die Bereitstellzonen ausreichend dimensioniert?
• Werden Paletten, Handwagen und andere Gegenstände in Kommissioniergängen „geparkt“?
• Sind die verwendeten Handwagen für die Kommissionierung geeignet?
• Müssen Kommissionierer, die im gleichen Lagerbereich arbeiten, aufeinander warten?
• Gibt es Aufträge, für die keine Artikel im angegebenen Fach vorhanden sind oder die nicht gefunden werden?
• Gibt es ungünstige Greifweiten für die Artikelentnahme und Fachbefüllung?
• Sind die Bereitstellzonen für den Versandbereich häufig überladen?
• Sind zuführende und abfördernde Staubahnen zu Versandarbeitsplätzen sowie zu Wiege- und Zählplätzen unterdimensioniert?
• Gibt es einen klaren Bezug zwischen Bereitstellplätzen im Warenausgang und den einzelnen LKW-Verladeplätzen?

6. Setzen Sie erprobte technische Lösungen ein
Leisten Sie sich keine Experimente und setzen Sie auf folgende bewährte Techniken:

• Kommissionierlisten in Form von Pick-Etiketten
• Pick by Light – Leuchtanzeigen am Kommissionierfach
• Pick by Light – Leuchtanzeigen am Kommissionierfahrzeug
• Pick by Voice – Sprachtechnische Anweisungen individuell für jeden Kommissionierer

Sie sehen: Bestehende Kommissionierlager weisen erhebliche Optimierungspotenziale auf. Während Engpässe im operativen Betrieb häufig darauf hindeuten, dass Kapazitätsgrenzen erreicht sind, können Sie durch intensive Analysen und die Neugestaltung der Kommissionierabläufe – bei Bedarf unterstützt durch technische Hilfsmittel – oft noch erhebliche Kapazitätsreserven erschließen.

Achtung: Sowohl die Erstgestaltung als auch die Restrukturierung von Kommissionierlagern setzen eine detaillierte Planung und Festschreibung der Kommissionierabläufe voraus. Dabei zeigen die genannten Schwachstellen und hieraus abgeleiteten Maßnahmen sicher nur einen Ausschnitt aus den vielfältigen Möglichkeiten zur Optimierung der Kommissionierabläufe.

Die oberste Priorität muss also immer lauten: Alle Maßnahmen müssen immer die gleiche Zielrichtung haben und setzen die detaillierte Analyse der jeweiligen Aufgabenstellung voraus.