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Für die Sicherheitsfachkraft sind Betriebsanweisungen ein wertvolles Hilfsmittel, um die Mitarbeiter zu unterweisen und vor Gefährdungen am…

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Schwerpunkt Arbeitsschutz: Grundlagen zur Sicherheit im Lager

 

Von Redaktion Wirtschaftswissen,

Lagerlogistik wird geprägt von maximaler Raumnutzung, eng getakteten Abläufen und häufig Personalmangel. Dies birgt deutliches Unfallpotenzial. Lesen Sie jetzt, worauf es beim Kampf dagegen ankommt.

Nein, per se sind Lager sicherlich keine inhärent sonderlich unfallträchtigen oder gar gefährliche Orte. Sie werden jedoch oft dazu, weil hier zahlreiche risikobehaftete Faktoren aufeinandertreffen:

  • Der zur Verfügung stehende Raum wird typischerweise bis zum maximal Möglichen mit Regalen und/oder Waren gefüllt. Dies sorgt dafür, dass der Bewegungs- und Rangierraum gering ist und es häufig keine gute Übersicht gibt.
     
  • Es herrscht vielfach ein ständiger Warenfluss vor, sodass sich die damit einhergehenden Umgebungsbedingungen (etwa Sichtachsen) andauernd wandeln – zumindest außerhalb von Regallagern.
     
  • Fußläufige Mitarbeiter treffen hier auf solche mit manuellen Flurförderfahrzeugen (etwa Hubwagen) und auf größeres Gerät wie beispielsweise Gabelstapler, teils auch Robotik.
     
  • Es ist oft nicht möglich, die vorgesehenen Taktungen für Anlieferung und Abholung einzuhalten. Das sorgt meist dafür, dass für die jeweiligen Verladearbeiten weniger Zeit zur Verfügung steht, erzeugt also Hektik.
     
  • Die Logistikbranche gehört europaweit zu denjenigen, die am stärksten vom Fachkräftemangel betroffen sind. Dies gilt explizit nicht nur bei Kraftfahrern, sondern auch Fachleuten im Lager. Schon 2017 zeigten Erhebungen, dass in knapp 40 Prozent aller Betriebe Lagerpersonal fehlte. Dies hat sich seitdem definitiv nicht verbessert.

Letztendlich finden die meisten Unfälle im Lagerbereich ihre Wurzel in zu großem Zeitdruck, der wiederum in Verbindung mit den restlichen Faktoren zum gefahrenträchtigen Problem wird. Ihre Aufgabe als Führungskraft in einem solchen Umfeld ist es, nach Kräften dazu beizutragen, dass derartiges nicht passiert. Dazu stehen Ihnen viele Optionen zur Verfügung.

1. Sorgen Sie für minutiöse Umsetzung der gesetzlichen Vorschriften

Arbeitsplätze im Allgemeinen und Lagerbereiche im Besonderen unterliegen zahllosen gesetzlichen Vorschriften zum Schutz gegen Unfälle. Ihre Aufgabe besteht darin, diese nicht nur zu kennen, sondern sie buchstabengetreu umzusetzen und vor allem, immer wieder deren Einhaltung zu überwachen und darauf zu pochen.

Als wichtigste fachspezifische Grundlage gilt die DGUV Regel 108-007 „Lagereinrichtungen und -geräte“. Ferner:

  • BGI/GUV-I 5166 „Sicherheit von Regalen“
  • DGUV Vorschrift 1 „Grundsätze der Prävention“
  • DGUV Vorschrift 68 „Flurförderzeuge“
  • DIN 15185-2 „Flurförderzeuge - Sicherheitsanforderungen - Teil 2: Einsatz in Schmalgängen“

Eine weitere sehr umfassende und realitätsnahe Hilfestellung finden Sie in Form des Kompendium Arbeitsschutz „Das sichere Lager“ der Berufsgenossenschaft Handel und Warenlogistik.

2. Sorgen Sie für ausreichende Arbeitskräfte

Der Zeitfaktor lässt sich im Lager meistens nicht verändern. Wenn für das Entladen eines Sattelzugs beispielsweise nur eine Stunde Zeit ist, dazu aber abgestapelt werden muss, dann lässt sich dieses Zeitfenster schlicht und ergreifend nur dann arbeitssicher einhalten, wenn genügend Personal vorhanden ist.

Natürlich ist Personal ein generell sehr schwieriges Thema – dazu auch noch aus zwei Blickrichtungen:

  1. Firmenintern, weil mehr Personal natürlich die Lohnkosten erhöht.
  2. Firmenextern, weil es immer schwieriger wird, überhaupt Fachkräfte für die Lagerarbeit zu finden.

Beides sollte jedoch im Kampf gegen Unfälle keine Ausrede sein. Denn diese bergen das Risiko, deutlich teurer für das Unternehmen zu sein als zusätzliche Arbeitskräfte. Das heißt: Versuchen Sie alles, damit jede Schicht mit mehr als der Mindestbesetzung arbeiten kann.

Mit zu diesem Punkt gehört es jedoch auch, dass Sie das vorhandene Personal so effizient wie möglich nutzen. Das bedeutet, wenn die Zeit drängt, sollte es immer Möglichkeiten zur Priorisierung geben, wodurch weniger drängende Arbeiten kurzzeitig hintenangestellt werden und mehr verfügbare Leute für die dringendere Aufgabe abkommandiert werden. Hierzu sollten Sie in eine sehr gute Personalplanung investieren. Dadurch lassen sich viele Lücken bei der Fachkräftefindung schließen.

3. Lassen Sie kein womöglich nachlässiges „Learning by doing“ zu

In vielen Betrieben erhalten neu hinzustoßende Fachkräfte nur eine kurze Praxisunterweisung durch die schon länger angestellten Kollegen. Sicherlich ist es nicht falsch, wenn auf diese Weise Erfahrungen weitergereicht werden. Aber es birgt das große Risiko, dass nicht vollständig informiert wird – vergessen Sie hier bitte nicht, dass die durch die DGUV vorgeschriebenen Unterweisungen nicht nur mindestens jährlich zu erfolgen haben, sondern auch bei Einstellung neuer Teammitglieder.

Für höchste Sicherheit empfiehlt es sich, dass Sie eine dreigleisige Strategie verfolgen:

  • Setzen Sie für jeden neuen Mitarbeiter an seinem ersten Arbeitstag eine vollständige Unterweisung an. Denken Sie dabei nicht an einen „verlorenen“ Arbeitstag, sondern nutzen Sie die Zeit mit Blick auf Unfallverhütung maximal aus.
     
  • Im ersten Teil erhält der neue Kollege eine allgemeine Unterweisung basierend auf den DGUV-Vorgaben.
     
  • Im zweiten Teil wird er anhand der für den Betrieb aufgestellten Gefährdungsbeurteilung spezifisch unterweisen.
     
  • Im dritten Teil kann und sollte das neue Mitglied praktische Tipps seiner Kollegen aus dem Betriebsalltag erhalten. Dinge, die nicht in der Gefährdungsbeurteilung stehen, aber dennoch äußerst wertvoll sind.

Für letzteres bietet es sich sehr an, dass Sie in einer „ruhigen Stunde“ mit dem Lagerpersonal einen internen Unterweisungsbogen mit den wichtigsten Punkten aus Ihrem Unternehmen ausarbeiten – etwa „bei tiefstehender Sonne wird man bei der Durchfahrt durch das westliche Rolltor stark geblendet, besser das nördliche nehmen“ – wertvolle Details, die den Alltag etwas sicherer machen.

Generell sollten Sie jedoch versuchen, diese Unterweisung so „leichtverdaulich“ wie möglich zu gestalten. Viel Text und wortreiche Erklärungen sind dabei erfahrungsgemäß die schlechteste Wahl, denn beides erfordert deutlich umfassendere Denkprozesse, um sich zu erschließen und memoriert zu werden. Ungleich besser sind Fotos, Grafiken sowie Pikto- und Diagramme, die höchstens noch um einige erklärende Worte ergänzt werden.

4. Stellen Sie jeden Helfer zur Verfügung, der die Arbeitssicherheit erhöht

Für viele Entscheider endet das, was sie ihren Lagermitarbeitern zur Verfügung stellen, bei der jeweils vorgeschriebenen persönlichen Schutzausrüstung (PSA). Typischerweise also:

  • Augen- und Gehörschutz
  • Handschuhe
  • Schutzhelm
  • Sicherheitsschuhe
  • Warnweste

Doch nur, weil lediglich diese Bestandteile gestellt werden müssen, bedeutet dies noch lange nicht, dass damit auch ein Maximum an Arbeitssicherheit hergestellt wäre. Es gibt viele weitere Dinge, teils sogar kostenlos, die Sie ausgeben oder auf deren Möglichkeit Sie zumindest hinweisen können. Dazu gehören digitale Berechnungs-Tools für Stahlprodukte, ein Helfer für die Kalkulation von Palettenladungen – für praktisch jede Lageraufgabe existiert mittlerweile eine solche Software, oft sogar als App.

Allerdings endet die Arbeit hier noch nicht:

  • Taschen- oder besser Stirnlampen
  • Aktive Gehörschützer
  • Schnittschutzhandschuhe
  • Knieschoner
  • Sprechfunksysteme; besonders solche mit Headset
  • Umzuschnallende Werkzeugtaschen
  • Deutlich hellere Leuchtmittel im Lagerbereich

Diese Liste ließe sich noch länger fortführen. Vieles stellt lediglich eine Verbesserung bestehender (= als Mindestmaß vorgeschriebener) Schutzmaßnahmen beziehungsweise -ausrüstungsstücke dar. Dennoch kann dies den großen Unterschied machen. Ein gutes Beispiel dafür sind Gehörschützer:

Üblich sind in den meisten Unternehmen passive Maßnahmen, also Ohrstöpsel oder Kapselgehörschutz. Diese können jedoch in bestimmten Fällen dazu führen, dass etwas buchstäblich „überhört“ wird, wodurch sich ein Unfallrisiko ergibt. Aktive Gehörschützer dagegen sind so aufgebaut, dass sie vor allem Gespräche ungefiltert passieren lassen und nur schädigende Geräusche ausfiltern. Natürlich teurer als die regulären Maßnahmen, aber ein großes Plus für die Arbeitssicherheit.

5. Warnen Sie besser zu viel als zu wenig

Der Anfahrschutz an Regalecken im typischen gelb-schwarzen Streifenmuster; die per EU-Direktive vorgeschriebenen Markierungen auf dem Boden des Lagers. Derartige Warnfarben dürften Ihnen wahrscheinlich wohlbekannt sein.  

Allerdings sollten Sie auch bedenken, dass all diese Vorschriften nur ein Mindestmaß sein können. Der Grund dafür ist, dass, damit eine Vielzahl von Unternehmen abgedeckt werden muss. Dementsprechend ist es unmöglich, auf einzigartige Besonderheiten einzugehen, die es in praktisch jedem Betrieb gibt.

  • Architektur
  • Lichteinfallswinkel und -intensität
  • Art der eingesetzten Flurförderfahrzeuge
  • Interne Farbgebungen (etwa im Rahmen der Corporate Identity)

Dies alles kann dazu führen, dass es in einem Unternehmen leichter ist, etwas zu übersehen – mitunter auch nur tageszeitabhängig. Und etwas zu übersehen ist eine der bedeutendsten Unfallursachen überhaupt.

Nicht zuletzt deshalb, weil allein selbstklebendes und reflektierendes Warnband eine enorm günstige Ausgabe darstellt, sollten Sie zusammen mit ihrem Sicherheitsbeauftragten und unbedingt auch dem Lagerpersonal eruieren, wo noch weitere Gefahrenpunkte bestehen – und nicht zögern, jeden einzelnen davon durch eine optische Hervorhebung in Signalfarben zu entschärfen.

Dabei empfiehlt es sich dringend, dass Sie immer vom ungünstigsten anzunehmenden Fall ausgehen. Also nicht von ständig aufmerksamen, bestens ausgeruhten Mitarbeitern, sondern von solchen, die gerade am Ende einer sehr anstrengenden Nachtschicht noch einmal „Vollgas“ geben müssen, um die Arbeit termingerecht fertigzustellen. Plus: Es kann eine sehr große Hilfestellung sein, jemanden zu solchen Kontrollgängen mitzunehmen, der nicht täglich im Lager arbeitet. Erfahrungsgemäß kann dies dabei helfen, Gefahrenstellen zu sehen, die sich einem Routinier just durch seine langjährige Erfahrung nicht offenbaren – und Routine, das sollten Sie nie vergessen, ist ebenfalls ein sehr häufiger Grund für Unfälle.

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Herausgeber: VNR Verlag für die Deutsche Wirtschaft AG
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