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Recyclingstoffe erreichen meist nicht mehr den Gütegrad der Primärmaterialien

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Vor allem Kunststoffe sind nach der Aufbereitung in der Regel nur noch für minderwertige Produkte zu verwenden, wie zum Beispiel Füll- und Ersatzstoffe in der Bauindustrie. Recyclingexperten nennen diese Abwertung „Downcycling“.

Recycling ist keine Erfindung der Neuzeit

Schon in der Antike wurde Abfall wiederverwertet. Frei nach der Devise „Geld stinkt nicht“ wurden beispielsweise im alten Rom menschliche und tierische Exkremente eingesammelt, getrocknet und als Dung oder Heizmaterial verkauft. Mit der Industrialisierung veränderten sich Art und Menge des Mülls dramatisch.
Kam ein Durchschnittshaushalt um 1860 noch mit etwa 150 Gegenständen aus (vom Kochtopf bis zum Küchentisch), sind es heute über 20.000. Pro Jahr und Kopf kommen in Deutschland so 40 Tonnen Müll zusammen.
Schon 1971 versuchte die Bundesregierung, mit dem ersten Abfallbeseitigungsgesetz gegen diesen Trend anzusteuern, mit durchaus beachtlichen Erfolgen: Im Konsumgüterbereich beträgt die Recycling-Quote von Aluminiumdosen heute über 90 %.
Kaum weniger wird im industriellen Bereich getrennt, recycelt und wiederverwertet. Von den Anfängen 1971 bis heute ist eine regelrechte Recycling-Industrie entstanden. Für Deutschland nennt „Wer liefert was“ (www.wlw.de) über 1.000 Betriebe.

Viele Probleme, wenige Lösungen

Der 2. Pferdefuß des Recyclings ist der hohe Energieaufwand, der betrieben werden muss, um verwertbare Sekundärrohstoffe zu erhalten. Zumindest beim heutigen Stand von Wissenschaft und Technik.
Ein Allheilmittel gegen Rohstoffknappheit ist Recycling also nicht - schon gar nicht, um den Schwund von Rohstoffen zu stoppen. Denn selbst die ausgefeiltesten Technologien können den Mangel nur aufschieben, aber nicht wirklich beseitigen. Dagegen sprechen einfach Chemie und Naturgesetze.
Platin etwa (wie auch andere Metalle) löst sich durch Umwelteinflüsse und Autokatalyse peu à peu in Staub auf, der weder eingesammelt noch sinnvoll wiederverwertet werden kann.

Dauerhafte Recycling-Lösungen sind rar

Soweit überhaupt vorhanden sind die heutigen Recyclingverfahren weder verfahrenstechnisch noch ökologisch und ökonomisch optimiert. Unter anderem müsste ein logistisches Sammelsystem geschaffen werden, in das alle Staaten der Welt verbindlich mit einbezogen werden.
Ein Projekt, das nicht nur an seiner ungeheuren Größe, sondern auch an der Zerstrittenheit der Regierungen scheitern würde. Auch das Vorbild der Stahlwerke, die ihren Eisenbedarf ganz erheblich durch das Recyceln von Schrott senken, lässt sich nicht automatisch auf alle Metalle und Rohstoffe übertragen. Sondermetalle beispielsweise fallen meist nur in geringen Mengen an, die obendrein nur mit hohem Zeitaufwand eingesammelt und getrennt werden könnten.

Kleiner Betrieb, große Idee

Genau dieses Problem mobilisierte die innovativen Geister bei Loser Chemie (www.loserchemie.de), einem mittelständischen Betrieb im sächsischen Hainichen. Nichts Geringeres als eine bundesweite Koordinations- und Sammelstelle für Sondermetalle wollen die Sachsen aufbauen.
Genügend Erfahrung haben sie mit der Materie. Vor ein paar Jahren entwickelte Loser Chemie ein Recyclingverfahren für den Leuchtstoff von Energiesparlampen, in dem Seltene Erden enthalten sind, unter anderem auch das rare Indium. Seither stehen Solarzellen-Hersteller nicht nur aus Deutschland bei Loser Chemie Schlange.

Wo ein Problem ist, ist immer auch eine Lösung

So dachten auch die Forscher der Hamburger Aurubis AG, ihres Zeichens größte Kupferhütte Deutschlands, und nahmen sich im vorigen Jahr den hauseigenen Anodenschlamm vor. Dieser entsteht bei der Kupferelektrolyse als Nebenprodukt und enthält wertvolle Edelmetalle, etwa Gold und Silber.
Ganz neu im Hause Aurubis ist das Recyceln von Anodenschlamm allerdings nicht. Bislang wurde der Schlamm aber in einem mehrstufigen Prozess so lange getrocknet, bis er eine Restfeuchte von unter 3 % hatte. Das war eine sehr zeitaufwendige Prozedur, die unter anderem eine extra Gaswäsche erforderlich machte und entsprechend viel Strom verbrauchte.

35 % weniger Energieverbrauch

In einem Pilotprojekt wurde nun in Hamburg das 3-stufige Recyclingverfahren durch ein neuartiges, einstufiges Verfahren ersetzt. Der technologische Kern ist dabei eine Filterpresse, die aus vielen Membran- und eingelagerten Heizplatten besteht.
Diese Heizplatten werden nicht mehr mittels Stroms erwärmt, sondern durch Wasserdampf, der bei anderen Prozessen quasi als Abfall im Werk anfällt. Mit dem neuen Recyclingverfahren schlägt Aurubis gleich 6 Fliegen mit einer Klappe:

  1. Der nur noch einstufige Trocknungsprozess braucht weniger Zeit.
  2. Die extra Gaswäsche kann wegfallen.
  3. Die Kupferverarbeitung wird energetisch optimiert.
  4. Ressourcen werden zurückgewonnen.
  5. Der CO2-Ausstoß wird um 460 Tonnen pro Jahr reduziert.
  6. Der Energieverbrauch sinkt um 35 %.

Beachten Sie: Dem Bundesumweltministerium war das Pilotvorhaben der Aurubis AG eine Innovationszulage von 328.000 € wert. Seit dem Jahr 2000 hat das Umweltministerium übrigens 140 Projekte gefördert. Von der Abfall- bis zur Verkehrsvermeidung.

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