OEE-Berechnung bietet Ihnen einen Bewertungs-Maßstab für Maschinenausfallzeiten

Damit berechnen Sie die OEE, also die ganzheitliche Anlageneffektivität.

Das Ergebnis ist von 3 Faktoren abhängig:

• Anlagenverfügbarkeit (V),
• Leistungsgrad (P) und
• Qualität (Q).

Die Beziehung zwischen diesen Werten lautet:

OEE = V * P * L

Faktor 1 zur Bemessung von Ausfallzeiten: Ermitteln Sie die Verfügbarkeit der Maschinen (V)

Diese Größe bezieht sich auf die geplante Produktionszeit. In einem 3-Schichten-Betrieb kann dieser Wert also bis auf 24 Stunden/Tag anwachsen. In einem Unternehmen mit einer Schicht beträgt die Bezugsgröße in der Regel 8 Stunden. Steht die Maschine in diesen 8 Stunden tatsächlich die gesamte Zeit zur Verfügung, ist die Anlagenverfügbarkeit 100 %. Vermindert wird die Verfügbarkeit durch Ereignisse, die sich wiederum in 2 Kategorien einteilen lassen:

• Geplante Stillstände wie Pausen, Wartungsarbeiten, Rüstzeiten etc.
• Ungeplante Stillstände wie Reparaturen, Stromausfälle, Materialmangel

Faktor 2 zur Bemessung von Ausfallzeiten: Erreichen die Maschinen die volle Leistung (P)?

Diese Größe bezieht sich auf die vom Hersteller angegebenen Werte. Ein Wert von 100 % bedeutet, dass die Maschine den maximalen Output bietet, also im Volllastbetrieb läuft.

Beispiel: Für eine Stanzmaschine gibt der Hersteller einen Wert von 100 Stanzvorgängen pro Stunde an. Beim Einsatz in Ihrem Betrieb produzieren Sie 80 Bauteile pro Stunde. Die Maschine weist damit einen Leistungsgrad von 80 % auf.

Faktor 3 zur Bemessung von Ausfallzeiten: Mit wie viel Ausschuss müssen Sie leben (L)?

Mit der letzten Größe – der Qualität – bestimmen Sie das Verhältnis zwischen der produzierten Menge und dem tatsächlich verwertbaren Anteil. Sie reduzieren die Produktionsmenge also um den Ausschuss. Je hochwertiger eine Maschine arbeitet und je besser der Instandhaltungszustand, desto geringer ist der Ausschuss. Und desto höher ist der Qualitätsfaktor. Nun multiplizieren Sie die 3 Faktoren, um die Produktivität zu ermitteln.

Beispiel: Eine CNC-Drehmaschine soll in Ihrem Betrieb in 2 Schichten à 8 Stunden Formteile drehen. Ihr Betrieb produziert 5 Tage pro Woche. Die geplante Produktionszeit wäre also 256 Stunden je Woche. 10 Stunden in der Woche planen Sie für Wartungsarbeiten und Umrüstungen ein. Nach den letzten Messungen müssen Sie pro Woche durchschnittlich 2 Stunden ungeplante Stillstände durch Störungen kalkulieren. Damit wäre die Anlage 244 Stunden pro Woche einsatzbereit, die Anlagenverfügbarkeit läge bei ca. 95 %. Nach Herstellerangaben lassen sich mit der Maschine 5 Teile Ihrer Anforderungsklasse in der Stunde produzieren. In den 244 Stunden, die die Maschine tatsächlich läuft, wären das 1.220 Einheiten, Sie erreichen aber lediglich 1.080. Der Leistungsgrad liegt bei 90 %. Von den 1.080 produzierten Bauteilen können Sie 1.048 verwerten, womit sich ein Qualitätsfaktor von 97 % ergibt.

Mit all diesen Zahlen erhalten Sie letztlich das Ergebnis für die OEE:

OEE = 0,95 * 0,9 * 0,97 = 0,83

Die OEE beträgt also 83 %.

Ausfallzeiten bestimmen: Messen Sie regelmäßig die Produktivität

Das Wichtigste bei diesem Verfahren ist die permanente Erfassung und Analyse dieser Werte. Eine einmalige Berechnung liefert Ihnen noch keine brauchbare Aussage. Im permanenten Vergleich lassen sich jedoch Trends erkennen und die Folgen von Maßnahmen sofort ableiten:

• Wie wirkt sich der Wechsel von Wartungszyklen aus?
• Hat die Einführung der neuen Intralogistik einen Einfluss auf die ganzheitliche Anlageneffektivität?
• Welche Faktoren schwanken am stärksten?
• In welchen Kategorien lohnt sich eine genauere Analyse?

Mit dem Verfahren der Berechnung der OEE haben Sie sichere und stichhaltige Zahlen in der Hand, um bestimmte Maßnahmen zu rechtfertigen oder deren Misserfolg nachzuweisen.