Overall Equipment Efficiency: So decken Sie mit der OEE-Kennzahl Unwirtschaftlichkeiten auf

Mit der Overall Equipment Efficiency (OEE) steht Ihnen eine noch relativ unbekannte, aber sehr nützliche Kennzahl zur Verfügung, mit der Sie die Leistungsfähigkeit Ihrer Anlagen überwachen und kontrollieren können.

Finden Sie die Ursachen für Verschwendungen

Im Fokus von OEE stehen alle Potenziale zur Reduzierung der Stückkosten, zur Verbesserung der Produktivität und zur Steigerung der Kapazitätsauslastung. Hierzu muss das Verschwenden von Ressourcen – beispielsweise durch Überproduktion, Warte- und Transportzeiten oder Produktionsfehlern – aufgedeckt und geeignete Maßnahmen gefunden werden, um den Fertigungsprozess zu verbessern. Unterscheiden Sie hierfür zwischen folgenden Arten von Verschwendung: 

• Überproduktion
• Zu hohe Bestände
• Überflüssige Wartezeiten
• Unnötige Transportwege und Materialbewegungen
• Falsche Arbeitsprozesse im Rahmen der Verarbeitung
• Zu lange Greif- und Laufwege
• Ausschuss und Nacharbeit 

So berechnen Sie die OEE-Kennzahl

Ursprünglich wurde diese Kennzahl von Seiichi Nakajima vom JIPM (Japan Institute for Plant Maintenance) entwickelt. Ziel von Seiichi Nakajima war es, sämtliche Einflussfaktoren zu identifizieren, die auf den wirtschaftlichen Einsatz einer Produktionsmaschine wirken.Berechnet wird die OEE aus dem Produkt von Anlagenverfügbarkeit, Leistungsgrad und Qualitätsrate der produzierten Stückzahl:OEE = Verfügbarkeit x Leistungsgrad x QualitätsverlustAnlagenverfügbarkeit = Nettobetriebszeit / Planlaufzeit x 100 (%)Leistungsgrad = (Ist-Ausbringung x Taktzeit) / Nettobetriebszeit x 100 (%)Qualitätsrate = Tatsächliche Ausbringung / Mögliche Ausbringung ohne Fehler x 100 (%

Diese 3 Begriffe sollten Sie kennen

1. Die Anlagenverfügbarkeit (Availability)

Mit der Anlagenverfügbarkeit bringen Sie das Verhältnis zwischen Stillstandszeit und theoretisch möglicher Produktionszeit zum Ausdruck. Diesbezüglich sollten Sie auf 2 bedeutende Verlustquellen achten, die auf die Anlagenverfügbarkeit wirken:

• Anlagenausfälle durch Störungen entstehen durch nicht geplante Ausfälle in der Produktion. Solche Stillstände können durch Fehler und Ausfälle von Anlagen, durch Fehlteile oder sonstige organisatorische Probleme verursacht werden.
• Rüstzeiten und Werkzeugwechsel sind erforderlich, um die entsprechende Anlage auf den jeweils nächsten Produktionslauf vorzubereiten. Die Ausfallwahrscheinlichkeit von Maschinen lässt sich bei- spielsweise durch vorbeugende Instandhaltungsmaßnahmen deutlich reduzieren.

2. Leistungsgrad (Performance Rate)

Der Leistungsgrad bringt den Grad der Ausnutzung von tatsächlich produzierten Teilen zu technisch möglichen Teilen pro Zeiteinheit zum Ausdruck.

3. Qualitätsrate (Quality Rate)

Mit der Qualitätsrate stellen Sie den Anteil der erzielten Gutmenge ins Verhältnis zur tatsächlichen Gesamtmenge. Reduziert wird die produzierte Gesamtmenge vor allem durch Ausschuss. Daher dient die Qualitätsrate als Indikator für das Qualitätsniveau des zu verarbeitenden Materials und der anfallenden Fertigungsprozesse. Die Qualität Ihrer Fertigungsprozesse ist umso besser, je höher die erzielte Gutmenge ist.

Wie Sie die Stillstands- und Ausfallbedingungen analysieren

Für die Interpretation Ihres OEE-Kennzahlenwertes können Sie sich an der folgenden Werte-Übersicht orientieren.

Übersicht: Typische OEE-Wertebereiche und deren Bedeutung

OEE-Wert < 65 %: Eine OEE von unter 65 % zeigt an, dass die Fertigung stark verbesserungswürdig ist. In dieser Situation hat eine grundsätzliche Analyse der Stillstands- und Ausfallbedingungen der Produktionsanlagen oberste Priorität. Beispielsweise lässt sich durch eine Trendanalyse von immer wiederkehrenden Störungen ein sich abzeichnendes Problem frühzeitig erkennenOEE-Wert 65 % – 85 %: Die meisten Fertigungsbetriebe bewegen sich in einem OEE-Bereich zwischen 65 % und 85 %. Sie liegen somit im Durchschnittsbereich.OEE-Wert > 85 %: Unternehmen mit einem OEE-Wert größer als 85 % befinden sich auf einem Weltklasseniveau. Fertigungsbetriebe mit einer OEE oberhalb von 85 % können daher als Vorbild für alle anderen dienen (Benchmarking).