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Waren wollen nicht nur kostengünstig transportiert, sondern auch möglichst optimal ein- und ausgelagert werden. Überflüssiger Lageraum durch zu hohe...

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So vermeiden Sie die 5 schlimmsten Fehler bei der Arbeit mit Stretchfolie

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Strechfolie
Urheber: Photographee.eu | Fotolia

Von Uwe E. Wirth,

Die Verwendung von Stretchfolie in der Logistik ist üblich. Doch allzu oft werden beim Einsatz dieses Verpackungs- und Ladungssicherungsmittels Fehler gemacht, die zu bösen Überraschungen wie verrutschter Ladung oder Anzeigen bei Fahrzeugkontrollen führen können. Doch wenn Ihre Mitarbeiter ein paar einfache Regeln beachten, sitzt bei Ihnen alles garantiert unverrückbar.

Im praktischen Einsatz von Stretchfolien kommen folgende 5 Fehler am häufigsten vor:

  1. zu geringe Reckung der Folie
  2. zu wenig Wicklungen am Fuß der Ladeeinheit
  3. zu hohe Spannung der Folie
  4. Folie wird mit der falschen Seite verarbeitet
  5. Ladungsträger wird nicht in die Umwicklung mit der Folie eingeschlossen

Mit ein wenig Aufmerksamkeit können Sie und Ihre Mitarbeiter diese Fehler leicht vermeiden:

1. Zu geringe Reckung der Folie

Jede Folie muss in einem für sie vorgesehenen Reckbereich verarbeitet werden. In diesem Bereich befindet sie sich dann im Zustand der Verfestigung. Soll die Folie weiter gedehnt werden, muss also überproportional mehr Kraft aufgebracht werden. Liegt andererseits die Reckung unterhalb des vorgesehenen Bereichs, besitzt die Folie ein ausgeprägtes Fließverhalten, sprich, sie gibt unter Belastung nach und dehnt sich ungewollt leicht. Neben der Transportsicherheit hat dieser Fehler auch in wirtschaftlicher Hinsicht Bedeutung. Denn bei einer zu geringen Reckung der Folie wird mehr Folie pro Wicklung verarbeitet. Die Kosten je verpackter Ladeeinheit sind folglich höher und die Transportsicherheit ist niedriger als bei idealer Reckung der Folie.

Deshalb gilt: Folie und Foliermaschine müssen richtig aufeinander abgestimmt sein. Am einfachsten können Sie die tatsächliche Reckung der Folie überprüfen, wenn Sie vom Folienhersteller Testrollen mit einer Druckmarke anfordern. Nach der Verarbeitung können Sie anhand der Länge der Druckmarke ermitteln, um wie viel Prozent die Folie gereckt wurde. Die tatsächliche Reckung ergibt sich aus dem Reckverhältnis der Vorreckeinheit und der nachfolgenden Dehnung durch die Anlegespannung.

Den Reckgrad im Vorrecksystem und die Anlegespannung müssen Sie dann entsprechend der Foliencharakteristik, dem Gewicht und der Empfindlichkeit des Packguts einstellen. In wieweit sich die Sicherungskräfte der Stretchfolie durch diese Optimierung erhöhen, können Sie mit einer Federwaage leicht ermitteln.

2. Zu wenig Wicklungen am Fuß der Ladeeinheit

Das Ladegut ist in der Praxis in vielen Fällen nicht sicher mit dem Ladungsträger verbunden. Selbst bei dicht an dicht stehenden Ladeeinheiten auf der gesamten Ladefläche reichen die vorhandenen Lücken zwischen den Ladeeinheiten, dass diese sich bis zur letzten Ladeeinheit so weit summieren, dass sich das Ladegut der letzten Ladeeinheiten, beispielsweise schon nach einer Vollbremsung bei 40 Kilometern/ Stunde auf dem Ladungsträger der benachbarten Ladeeinheit befindet. Ermitteln Sie also anhand einfacher Kipp- oder Bremsversuche zunächst die Ist-Situation.

Beim Kippversuch wird eine Ladeeinheit an einer Seite angehoben und gegen eine Wand gekippt. Mit einem Winkelmesser können Sie dann feststellen, bei welchem Winkel die Ladung vom Ladungsträger kippt.

Beim Bremsversuch setzt ein rückwärts fahrender Gabelstapler die Ladeeinheit auf dem Boden ab. Durch die starke Verzögerung wird sich das Ladegut in Fahrtrichtung gegen die Sicherungskraft der Folie bewegen. Verschiebt sich die Ladung dabei, so kann durch Erhöhung der Fußwicklungszahl die Verbindung zwischen Ladungsträger und Ladegut erhöht werden.

TIPP: Diese Methode eignet sich übrigens sehr gut dazu, Ihren Mitarbeitern die Folgen einer falschen Verwendung von Stretchfolie zu demonstrieren.

3. Zu hohe Spannung der Folie

Dieser Fall tritt zwar nicht so häufig auf, kann aber nicht ausgeschlossen werden. Die Folie wird in diesem Fall bis nahe an die Bruchgrenze verarbeitet. Kommt es beim Transport der Ladeeinheit zu einer Beschädigung der Folie, besteht die Gefahr, dass sich ein bestehender Riss fortsetzt und dadurch die Stretchfolie über die gesamte Höhe der Ladeeinheit aufreißt. Bei einem für die jeweilige Folie richtig eingestellten Vorrecksystem muss also die Anlegespannung verringert werden. Nachdem die Anlegespannung etwas reduziert wurde, wird die Ladeeinheit wieder gestretcht. Die Spannung messen Sie mit einer Federwaage; so sehen Sie, ob die zuvor festgelegte Haltekraft der Folie noch gegeben ist.

TIPP: Um schnell festzustellen, ob die Folie überdehnt wurde, schneiden Sie die Folie einfach am Rand ein und überprüfen, ob der Schnitt von selbst weiter reißt.

4. Die Folie wird mit der falschen Seite verarbeitet

Die Folie ist so zu verarbeiten, dass sich die glatte Seite nach dem Wickeln außen auf der Ladung befindet. Bei der Verarbeitung fällt eine falsche Verarbeitung oft nicht auf, weil sich auch hierbei immer eine haftende und eine glatte Seite innerhalb der Wicklungslagen berühren.

Ist aber die Haftseite außen und werden die Ladeeinheiten aneinander vorbei geschoben, so blocken die Folien und die Verpackung reißt auf. Dieser Effekt ist bei geblasenen Coex-Folien teilweise so ausgeprägt, dass sich die Folien der nebeneinander stehenden Ladeeinheiten fest verbinden.

Insbesondere dieser Fehler sollte auf alle Fälle vermieden werden, weil das Verkleben der Verladeeinheiten und das Aufreißen der Folierung auch erst im Laufe des Transports auftreten können.

TIPP: Sie erkennen, welche Seite der Folie haftet und welche glatt ist, wenn Sie die Folie von der Rolle ein Stück abziehen und die jeweilige Innen- und Außenseite aufeinander falten. Bei dem sich anschließenden Auseinanderziehen ist dann sehr leicht festzustellen, welche Eigenschaften die Folienseiten haben.

5. Der Ladungsträger ist nicht ausreichend mit der Folie umwickelt

Hierdurch wird keine ausreichende Verbindung zwischen dem Ladegut und dem Ladungsträger, beispielsweise einer der Paletten, erreicht, wodurch sich die Ladung auf dem Ladungsträger leicht verschieben kann. Grundsätzlich sollte die Folie immer so tief wie möglich positioniert werden. Der Endschalter an der Maschine muss dabei so eingestellt sein, dass die konstruktiv tiefste Lage der Folienrolle erreicht werden kann.

Für den Fall, dass die untere Folienkante mehr als das obere Drittel des Ladungsträgers abdeckt, versuchen Sie, die sich darunter befindliche Folie über eine Kufe zu leiten und als Strang im oberen Drittel zu wickeln. Diese Wickelmethode hat 2 Vorteile: Zum einen bleibt genug Platz für die Gabel des Flurförderzeugs und zum anderen wird die Folienkante verstärkt. Diese Verstärkung verhindert das Abreißen der Folie bei scharfkantigen oder überstehenden Ladungsträgern.

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Diese Tipps helfen Ihnen bei der Technik-Auswahl

Auch bei der Auswahl der Technik zum Folieren und Stretchen gibt es einige Dinge zu beachten, wenn Sie eine optimale Ladungssicherung erreichen wollen. Hierbei kommt es insbesondere auf  das Ladegut, seine Geometrie und die Stabilität der Packung der Ladegüter auf der Palette an.

Da Stretchfolien meistens für die Verpackung von ganzen Ladeeinheiten wie beispielsweise Waren auf Paletten verwendet werden, gehen wir hier nur auf diese Fälle genauer ein. Bei Stretchanlagen für die Palettensicherung gibt es eine Vielzahl von Bauformen. Allen Anlagen ist gemein, dass man mit ihnen Ladeeinheiten wie Paletten mit Stretchfolie sichert. Beachten Sie bei der Auswahl der für Ihre betrieblichen Bedingungen geeigneten Anlage folgende Kriterien:

 

  • Menge und Abmessungen der Ladeeinheiten: Bei mehr als 20 Ladeeinheiten je Stunde und Anlage setzen Sie einen Vollautomaten ein. Die üblichen Europaletten und auch Industriepaletten können auf allen Anlagen verarbeitet werden. In den Fällen, in denen der Ladungsträger deutlich größer ist, sind mobile, die Ladeeinheiten umfahrende Halbautomaten zweckmäßig.
  • Stabilität der Ladeeinheiten vor dem Stretchen: Dieses Kriterium hat Einfluss darauf, ob die Ladeeinheiten während des Stretchens fest stehen oder sich drehen. Bei instabilen Ladeeinheiten können Sie mit einem zusätzlichen Niederhalter recht einfach für ausreichende Prozesssicherheit sorgen. Um den Beladevorgang bei einem Halbautomaten neigungs- und erschütterungsfrei durchführen zu können, gibt es die Möglichkeit, entweder den Drehteller mit einem Einlassrahmen im Boden zu versenken oder einen Segment-Drehteller zu verwenden, in den das Flurförderzeug auf dem Niveau des Hallenbodens einfahren kann.
  • Geometrie des Ladeguts: Gleichförmige Ladeeinheiten in Form eines Quaders lassen sich am einfachsten verpacken. Je stärker jedoch die Kontur der Ladeeinheit von dieser idealen Form abweicht, umso genauer müssen Sie gerade bei Vollautomaten darauf achten, dass die Halte- und Trennvorrichtung auch bei ungünstigen Konturen ihre Arbeit fehlerfrei verrichtet.
  • Innerbetrieblicher Materialfluss: Selbst bei vielen Ladeeinheiten müssen Sie nicht zwangsläufig zum Vollautomaten greifen. Es hängt immer davon ab, ob die zu verpackenden Ladeeinheiten mit einer für Sie akzeptablen Transportzeit zur Anlage gebracht werden können. Deshalb kann es bei Ihnen durchaus sinnvoll sein, mehrere Halbautomaten dezentral einzusetzen oder eventuell sogar nur von Hand zu stretchen.
  • Art der Flurförderzeuge, mit denen die Ladeeinheiten transportiert werden: Beim Einsatz von Halbautomaten berücksichtigen Sie, wie die Ladeeinheiten anschließend transportiert werden. Der Transport mit Gabelstaplern ist meistens unproblematisch und stellt keine besonderen Anforderungen an den Drehteller. Wenn bei Ihnen allerdings mit einem Handgabelhubwagen oder einem batteriebetriebenen Hubwagen gearbeitet wird, müssen Sie bei einem geschlossenen Drehteller eine Auffahrrampe vorsehen.

Übliche Konfektioniergrößen bei Stretchfolien

 

Bei der Konfektionierung unterscheidet man je nach Anwendung die Handstretch- und Maschinenstretchfolie. Für die Sicherung von Paletten haben sich die nachstehenden Maße als Standard herausgestellt:

Maschinenfolie:

  • vorgereckt: Breite: 430–450 mm; Dicke 7–10 μm
  • nicht vorgereckt: Breite 500 mm; Dicke 12–30 μm

Handfolie:

  • vorgereckt: Breite: 400–450 mm; Dicke 7–11 μm
  • nicht vorgereckt: Breite 450–500 mm; Dicke 15–23 μm

Tipp: Da sich bei der Handfolierung die Dehnkräfte nur unzureichend regulieren lassen, verwenden Sie hier vorgereckte Folie.

Abfall sortenrein entsorgen

In fast jedem Betrieb fallen zum Teil erhebliche Verpackungsmüllmengen an. Deren Entsorgung kann richtig ins Geld gehen. Dies können Sie aber vermeiden, wenn Sie sortenrein sammeln. Denn viele Entsorger bieten bei sortenrein gesammelten Verpackungsmaterialien spezielle Sonderkonditionen an.

Teilweise können Sie Ihren Müll sogar bald zu Geld machen. Insbesondere bei Kartonagen wird dies mit Sicherheit der Fall sein.

Tipp: Sie sollten also schon jetzt anfangen, den normalen Papierabfall, wie er beispielsweise in den Büros anfällt, streng von den Kartonabfällen aus der Warenannahme und der Produktion zu trennen. Denn nur so haben Sie eine Chance, mit Ihrem Entsorger über eine Bezahlung Ihres Kartonabfalls zu verhandeln. Fragen Sie auch Ihren Folienlieferanten, ob er Abfallfolien nicht direkt zurücknehmen will.

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